Vibrometro CA202 144-202-000-125 Accelerometro piezoelettrico

Il CA202 144-202-000-125 è una versione a sicurezza intrinseca con cavo di lunghezza medio-lunga all'interno della serie CA200 di accelerometri piezoelettrici Vibro-Meter (ora parte di Meggitt Group). Questo modello presenta un design antideflagrante a sicurezza intrinseca Ex ia ed è dotato di un cavo flessibile in acciaio inossidabile integrato da 11 metri, progettato specificamente per applicazioni industriali che richiedono il monitoraggio distribuito delle vibrazioni a media distanza in ambienti pericolosi esplosivi. Essendo un dispositivo strumentato di sicurezza certificato da numerose autorità globali, può funzionare in modo sicuro e affidabile nelle aree pericolose della Zona 0/1/2 di settori quali quello petrolchimico, della lavorazione del gas naturale e della chimica fine, fornendo una soluzione intrinsecamente sicura per la manutenzione predittiva delle apparecchiature di processo critiche.

Pur ereditando la struttura sigillata in acciaio inossidabile completamente saldata e la capacità operativa ad ampio intervallo di temperature della serie CA200, questo prodotto è rigorosamente progettato e realizzato in conformità con gli standard antideflagranti di sicurezza intrinseca. Attraverso una precisa progettazione del circuito interno e un rigoroso controllo del processo di produzione, garantisce che in condizioni operative normali e condizioni di guasto specificate, la scintilla elettrica o l'energia termica generata dal sensore e dal circuito associato sia inferiore all'energia minima richiesta per accendere una specifica miscela di gas esplosiva. Il design della lunghezza del cavo di 11 metri considera pienamente i reali requisiti di cablaggio per i punti di misura distribuiti all'interno di aree pericolose, raggiungendo un equilibrio ottimale tra flessibilità di installazione, economia del cablaggio e affidabilità del sistema.

Questo modello non solo possiede caratteristiche ad alte prestazioni per la misurazione delle vibrazioni industriali, ma funge anche da importante componente front-end di un sistema completo di monitoraggio della sicurezza intrinseca. Il prodotto è conforme alla direttiva ATEX 2014/34/UE, al sistema standard internazionale IECEx, agli standard nordamericani cCSAus e a numerosi requisiti regionali di certificazione antideflagrante, fornendo agli utenti una soluzione professionale tecnicamente avanzata, sicura, affidabile e altamente conforme per il monitoraggio delle condizioni delle apparecchiature in aree pericolose in tutto il mondo.

2. Caratteristiche principali del progetto e vantaggi tecnici

2.1 Sistema di protezione contro le esplosioni a sicurezza intrinseca

• Certificazione di sicurezza intrinseca di livello più alto: raggiunge la certificazione di livello Ex ia, adatta per ambienti esplosivi con gas nelle zone 0, 1 e 2, fornendo protezione di sicurezza in condizioni di doppio guasto

• Copertura completa del gruppo di gas: certificato per il Gruppo IIC, può essere utilizzato in sicurezza in tutti gli ambienti con gas esplosivi, inclusi idrogeno e acetilene

• Design con ampia adattabilità alla temperatura: le classi di temperatura coprono la gamma da T6 a T2, adattandosi a temperature di ambienti operativi difficili da -55°C a +260°C

• Garanzia di conformità globale: detiene numerose certificazioni internazionali tra cui ATEX, IECEx e cCSAus, garantendo la conformità per l'accesso ai principali mercati industriali globali

2.2 Robusta costruzione industriale

• Tecnologia di saldatura sigillata a percorso completo: alloggiamento del sensore in acciaio inossidabile austenitico (1.4441), tubo flessibile del cavo in acciaio inossidabile resistente al calore (1.4541), che forma un'unità completa a prova di perdite attraverso la saldatura ermetica

• Eccellente resistenza ambientale: il livello di protezione raggiunge lo standard equivalente IP68, può resistere al 100% di umidità relativa, lavaggio con acqua ad alta pressione, vapore, contaminazione da olio, nebbia salina, corrosione chimica e altri ambienti industriali difficili

• Design ad elevata resistenza meccanica: può sopportare un carico d'urto di picco di 1000 g e ambienti con vibrazioni continue, garantendo un funzionamento stabile a lungo termine in condizioni meccaniche severe

• Design di gestione termica ottimizzato: l'ampio intervallo di temperatura operativa e le caratteristiche di basso coefficiente di temperatura garantiscono la coerenza della misurazione a diverse temperature ambientali

2.3 Prestazioni elettriche e di misurazione superiori

• Misurazione delle vibrazioni ad alta precisione: sensibilità standard di 100 pC/g con intervallo di tolleranza del ±5%, che fornisce una precisa capacità di acquisizione del segnale di vibrazione

• Ampia risposta in frequenza dinamica: intervallo di risposta in frequenza piatto da 0,5 Hz a 6 kHz, che copre le caratteristiche di vibrazione a spettro completo dalle apparecchiature rotanti a bassa velocità ai riduttori ad alta velocità

• Design di isolamento elettrico completo: isolamento elettrico completo tra terminali di segnale e custodia metallica, resistenza di isolamento ≥1×10⁹Ω, eliminazione completa delle interferenze del circuito di terra

• Trasmissione del segnale a basso rumore: il design del cavo schermato a basso rumore a doppino intrecciato combinato con la protezione del tubo in acciaio inossidabile garantisce la qualità della trasmissione del segnale a lunga distanza

• Compensazione precisa della temperatura: fornisce caratteristiche di compensazione della temperatura di sensibilità nell'intero intervallo di temperature, garantendo la precisione della misurazione in ambienti con ampia temperatura

2.4 Caratteristiche di integrazione del sistema di sicurezza professionale

• Chiara definizione dei parametri di sicurezza: fornisce parametri di sicurezza intrinseca completi tra cui Ui, Ii, Pi, Ci, Li, facilitando gli ingegneri di sistema nel calcolo e nella verifica del circuito

• Design con lunghezza del cavo ottimizzata: la lunghezza del cavo di 11 metri si adatta ai requisiti di distanza effettivi per la maggior parte dei collegamenti tra sensore e scatola di giunzione di sicurezza all'interno di aree pericolose

• Interfaccia di installazione standardizzata: utilizza dimensioni di installazione e specifiche di interfaccia standard del settore, facilitando l'integrazione del sistema e la sostituzione delle apparecchiature

• Supporto completo per la documentazione tecnica: fornisce documentazione tecnica completa, inclusi certificati antideflagranti, guide di installazione e tabelle dei parametri di sicurezza

3. Scenari applicativi tipici e soluzioni di settore

3.1 Applicazioni profonde nell'industria petrolchimica

• Unità di integrazione chimica-raffinazione su larga scala: monitoraggio delle vibrazioni delle apparecchiature critiche per reattori e rigeneratori in unità di cracking catalitico, cavo da 11 metri si adatta ai requisiti di layout della piattaforma multistrato

• Cracking e lavorazione downstream dell'etilene: sistemi di monitoraggio online per apparecchiature ad alta temperatura e alta pressione come compressori di gas crackizzati, unità di refrigerazione di propilene, pompe di etilene

• Unità complesse aromatiche: monitoraggio delle condizioni di apparecchiature rotanti critiche come compressori di idrogeno per riciclo del reformer, pompe di fondo del frazionatore di xilene

• Strutture di stoccaggio e trasporto di petrolio su larga scala: manutenzione predittiva di apparecchiature per aree pericolose come pompe di trasferimento di petrolio greggio, pompe di esportazione di prodotti raffinati, pompe di idrocarburi liquefatti

3.2 Settore del gas naturale e dell'energia pulita

• Catena industriale completa del gas naturale liquefatto (GNL): monitoraggio delle vibrazioni dei compressori refrigeranti nelle linee di produzione di liquefazione, pompe di trasferimento GNL, pompe ad alta pressione nelle unità di rigassificazione

• Trattamento e purificazione del gas naturale: monitoraggio delle apparecchiature critiche nei compressori di gas di alimentazione delle unità di desolforazione/decarbonizzazione, compressori di gas acidi, unità di disidratazione

• Sviluppo del gas naturale non convenzionale: rilevamento front-end per sistemi di monitoraggio distribuiti nelle stazioni di compressione del gas di scisto e nelle stazioni di aumento del metano da carbone

• Attrezzature critiche per la catena industriale dell'idrogeno: monitoraggio a sicurezza intrinseca di compressori di idrogeno, pompe di idrogeno liquido e apparecchiature critiche nelle stazioni di rifornimento di idrogeno

3.3 Industria chimica fine e farmaceutica

• Sistemi di reazione di processo ad alto rischio: monitoraggio dei sistemi di azionamento dell'agitazione per reattori di processi pericolosi come nitrazione, clorazione, fluorurazione e idrogenazione

• Unità di raffinazione e recupero solventi: monitoraggio online di vari compressori per il recupero solventi, unità per vuoto e pompe di alimentazione per colonne di distillazione

• Attrezzature critiche per la produzione di ingredienti farmaceutici attivi: monitoraggio delle condizioni di vibrazione dei sistemi di agitazione dei serbatoi di fermentazione, separatori centrifughi e torri di essiccazione a spruzzo

• Produzione di farmaci ad alta attività: monitoraggio di apparecchiature di azionamento esterne per isolatori di linee di produzione sterili e dispositivi di trasmissione esterni per sistemi ad alto contenimento

3.4 Altri ambienti particolarmente pericolosi

• Militare e aerospaziale: monitoraggio della sicurezza dei sistemi di caricamento del carburante per missili, banchi prova per motori aeronautici e sistemi di test dei componenti del carburante

• Produzione di materiali speciali: monitoraggio del sistema di azionamento per forni di ossidazione e carbonizzazione della linea di produzione di fibra di carbonio, sistemi di erogazione di gas speciali per la produzione di materiali semiconduttori

• Strutture di laboratorio e di ricerca: monitoraggio della sicurezza di strumenti analitici, dispositivi di test e sistemi di reazione speciali che coinvolgono gas infiammabili ed esplosivi

4. Guida alla progettazione e all'installazione del sistema a sicurezza intrinseca

4.1 Progettazione dell'architettura del circuito di sicurezza intrinseca

1. Principio di limitazione dell'energia: limitare l'energia elettrica che entra in aree pericolose attraverso barriere di sicurezza, garantendo che non vengano generate scintille incendiarie in qualsiasi condizione di guasto

2. Principio di corrispondenza dei parametri: i parametri di sicurezza del sensore devono corrispondere completamente ai parametri di uscita della barriera di sicurezza, soddisfacendo condizioni come Ui≥Uo, Ii≥Io, Pi≥Po

3. Principio di certificazione del sistema: l'intero circuito di misurazione deve essere certificato o convalidato come sistema per garantire la sicurezza generale

4. Principio di integrità della documentazione: tutti i calcoli di progettazione, la selezione dei parametri e i registri di installazione devono formare una documentazione tecnica completa

4.2 Calcolo dei parametri del circuito di sicurezza intrinseca

4.2.1 Calcolo dei parametri del cavo (cavo da 11 metri)

• Calcolo della capacità distribuita totale: Cc_totale = 11 m × (105 pF/m) = ~1155 pF (interpolare)

• Calcolo dell'induttanza distribuita totale: Lc_total = 11 m × (a seconda del tipo di cavo) = deve essere determinato in base alle specifiche effettive del cavo

• Verifica della capacità totale del sistema: Cc_total + Ci ≤ Co (capacità esterna massima consentita dalla barriera di sicurezza)

4.2.2 Verifica della selezione della barriera di sicurezza

1. Verifica della tensione: Uo (tensione di uscita massima della barriera di sicurezza) ≤ Ui (tensione di ingresso massima del sensore)

2. Verifica corrente: Io (corrente di uscita massima della barriera di sicurezza) ≤ Ii (corrente di ingresso massima del sensore)

3. Verifica della potenza: Po (potenza massima in uscita della barriera di sicurezza) ≤ Pi (potenza massima in ingresso del sensore)

4. Verifica dell'accumulo di energia: l'accumulo totale di energia del cavo e del sensore deve essere entro limiti di sicurezza

4.3 Specifiche di installazione in aree pericolose

4.3.1 Requisiti tecnici per l'installazione del sensore

1. Preparazione della superficie di montaggio:

• Requisito di planarità della superficie: ≤0,01 mm

• Requisito di rugosità superficiale: Ra ≤ 1,6 μm

• Requisiti di pulizia: privi di olio, ruggine e particolato

2. Lavorazione dei fori di montaggio:

• Diametro del foro: 4,8 mm (foro inferiore con filettatura M6)

• Profondità del foro: 20 mm

• Profondità rubinetto: 14 mm (filettatura M6×1,0)

3. Installazione del dispositivo di fissaggio:

• Specifiche delle viti: viti a testa cilindrica con esagono incassato M6×35

• Specifiche della rondella: rondelle di bloccaggio a molla a spirale singola M6

• Bloccafiletti: utilizzare LOCTITE 241 o un composto frenafiletti equivalente di media resistenza

• Coppia di serraggio: 15 N·m, utilizzare una chiave dinamometrica per serrare gradualmente in sequenza incrociata

4.3.2 Specifiche del percorso professionale del cavo da 11 metri

1. Principi di pianificazione del percorso:

• Principio del percorso più breve: selezionare il percorso più breve rispettando i requisiti di sicurezza

• Principio di isolamento di sicurezza: distanza minima di 50 mm tra cavi a sicurezza intrinseca e cavi non a sicurezza intrinseca

• Principio di protezione meccanica: evitare aree in cui potrebbero verificarsi danni meccanici

• Prevenzione dell'impatto termico: stare lontano da apparecchiature e tubazioni con temperature superficiali che superano i limiti consentiti dal cavo

2. Controllo del raggio di piegatura:

• Raggio minimo di curvatura statica: 50 mm (cavo in stato non sollecitato)

• Raggio minimo di curvatura dinamica: 75 mm (il cavo potrebbe spostarsi durante il funzionamento dell'apparecchiatura)

• Limitazione dell'angolo di piega: evitare curve strette a 90°, utilizzare transizioni dell'arco delicate

3. Requisiti di fissaggio e supporto:

• Spaziatura dei punti di fissaggio: percorso orizzontale 1,0-1,5 metri, percorso verticale 0,8-1,2 metri

• Selezione del morsetto: materiale in acciaio inossidabile, adatto per tubi con diametro di Φ8 mm

• Design antistress: fornisce circuiti di servizio da 200 mm all'uscita del sensore e ai punti di ingresso della scatola di giunzione

• Misure di protezione dalle vibrazioni: aumentare i punti di fissaggio nelle aree ad alta vibrazione, utilizzare morsetti resistenti alle vibrazioni

4. Misure di protezione ambientale:

• Protezione dalle alte temperature: utilizzare la guaina termica quando ci si trova in prossimità di superfici ad alta temperatura (temperatura >150°C)

• Protezione meccanica: utilizzare condotti o canali protettivi quando si attraversano aree soggette a danni meccanici

• Protezione chimica: utilizzare fascette per cavi e dispositivi di fissaggio resistenti alla corrosione in ambienti corrosivi

4.3.3 Collegamento elettrico e specifiche di cablaggio

1. Requisiti della scatola di giunzione:

• Classificazione antideflagrante: almeno Ex e (sicurezza aumentata) o classificazione superiore

• Grado di protezione: IP65 o superiore

• Requisiti materiali: materiale resistente alla corrosione, generalmente acciaio inossidabile o rivestimento resistente alla corrosione

• Spazio interno: sufficiente per ospitare terminali e dispositivi di ingresso cavi

2. Requisiti del terminale:

• Materiale: lega di rame o rame argentato con buona conduttività e resistenza alla corrosione

• Struttura: Terminali a crimpare con manicotti isolanti per evitare cortocircuiti accidentali

• Fissaggio: utilizzare rondelle antiallentamento o rondelle elastiche per garantire un collegamento affidabile

• Identificazione: chiara marcatura della polarità e numerazione dei circuiti

3. Specifiche del trattamento di schermatura:

• Punto di connessione della schermatura: messa a terra a punto singolo solo sul lato dell'area sicura tramite barriera di sicurezza o terminale dedicato

• Isolamento dello schermo: lo schermo deve rimanere isolato e non messo a terra all'interno di aree pericolose

• Continuità della schermatura: garantire la continuità elettrica della schermatura lungo l'intero circuito

• Terminazione della schermatura: utilizzare connettori schermati dedicati o terminali a crimpare, evitare connessioni 'pigtail'.

4. Sigillatura ingresso cavi:

• Dispositivo di tenuta: utilizzare pressacavi certificati antideflagranti

• Grado di tenuta: requisito di protezione minimo IP65

• Requisiti di installazione: installare correttamente secondo le istruzioni del produttore per garantire l'efficacia della tenuta

• Ispezione regolare: controllare regolarmente l'integrità della tenuta, soprattutto in ambienti con grandi variazioni di temperatura

4.4 Installazione delle apparecchiature in un'area sicura

1. Requisiti di installazione della barriera di sicurezza:

• Luogo di installazione: Area sicura o in armadi antideflagranti Zona 2

• Metodo di montaggio: montaggio su guida DIN, garantisce un fissaggio sicuro

• Considerazioni sulla dissipazione del calore: garantire spazio sufficiente per la dissipazione del calore per evitare temperature eccessive

• Chiara identificazione: contrassegnare chiaramente i terminali di ingresso e di uscita, contrassegnare i parametri di sicurezza rilevanti

2. Requisiti di messa a terra del sistema:

• Resistenza di terra: terminale di terra della barriera di sicurezza con resistenza di terra ≤1Ω

• Specifiche del filo di terra: selezionare il filo di terra della sezione trasversale appropriata in base ai requisiti del sistema

• Continuità di terra: controllare regolarmente la continuità del sistema di terra

• Identificazione della terra: contrassegnare chiaramente i punti e i percorsi di messa a terra

5. Funzionamento, manutenzione e gestione della sicurezza

5.1 Controlli di sicurezza preoperativi

5.1.1 Controllo dell'integrità del sistema

• Confermare che tutti gli alloggiamenti antideflagranti siano intatti, senza crepe o deformazioni

• Controllare l'integrità del tubo flessibile del cavo per eventuali graffi, usura o deformazione

• Verificare lo stato di serraggio di tutti gli elementi di fissaggio, assenza di fenomeni di allentamento

• Confermare che tutti i dispositivi di tenuta siano installati correttamente e sigillati efficacemente

5.1.2 Verifica dei parametri elettrici

• Utilizzare tester di circuito certificati a sicurezza intrinseca per verificare i parametri del circuito

• Misurare la resistenza di isolamento del circuito per garantire la conformità ai requisiti

• Verificare che le impostazioni dei parametri della barriera di sicurezza corrispondano al progetto

• Controllare la qualità della connessione in tutti i punti di connessione

5.1.3 Conferma delle condizioni ambientali

• Misurare la temperatura dell'ambiente di installazione e confermare entro l'intervallo consentito dall'apparecchiatura

• Confermare che la classificazione dell'area pericolosa corrisponda alla certificazione dell'apparecchiatura

• Controllare se nell'ambiente sono presenti sostanze chimiche speciali che potrebbero influire sulle prestazioni dell'apparecchiatura

• Confermare che i livelli di vibrazione meccanica rientrano nell'intervallo di tolleranza dell'apparecchiatura

5.2 Piano di manutenzione regolare

5.2.1 Contenuto dell'ispezione giornaliera

• Ispezione visiva: integrità estetica del sensore, del cavo e della scatola di giunzione

• Controllo del serraggio: stato di serraggio di tutti i dispositivi di fissaggio meccanici

• Controllo ambientale: eventuali cambiamenti anomali nell'ambiente di installazione

• Controllo operativo: se i segnali del sistema di monitoraggio sono normali

5.2.2 Elementi di ispezione mensile

• Controllo delle prestazioni di tenuta: condizioni di tenuta di tutte le superfici dei giunti antideflagranti

• Controllo dello stato del cavo: condizione di usura del tubo flessibile del cavo, stato del fissaggio

• Controllo del sistema di messa a terra: affidabilità del collegamento a terra e resistenza di terra

• Analisi dei dati operativi: analisi dell'andamento delle vibrazioni, segnalazione di anomalie

5.2.3 Ispezione completa annuale

• Controllo delle prestazioni a prova di esplosione: ispezione completa dell'integrità di tutta la struttura a prova di esplosione

• Test delle prestazioni elettriche: test completo della resistenza di isolamento e dei parametri del circuito

• Controllo delle prestazioni meccaniche: tenuta dell'installazione, stato del fissaggio del cavo

• Verifica della calibrazione del sistema: confrontare con la sorgente del segnale standard per verificare l'accuratezza della misurazione

• Aggiornamento del documento: aggiorna i record di manutenzione, controlla l'integrità del documento

5.3 Diagnosi e gestione dei guasti

5.3.1 Fenomeni comuni e cause dei guasti

1. Nessuna uscita del segnale:

• Possibili cause: interruzione di corrente, guasto della barriera di sicurezza, rottura del cavo, guasto del sensore

• Passaggi diagnostici: risolvere i problemi sezione per sezione, dall'area sicura all'area pericolosa, utilizzando strumenti di test a sicurezza intrinseca

2. Rumore eccessivo del segnale:

• Possibili cause: scarsa messa a terra, guasto della schermatura, instradamento errato dei cavi, interferenze esterne

• Passaggi diagnostici: controllare il sistema di messa a terra, verificare la continuità dello schermo, controllare il percorso dei cavi

3. Deriva o instabilità del segnale:

• Possibili cause: effetti del cambiamento di temperatura, variazioni dello stress di montaggio, guasto del sensore

• Passaggi diagnostici: controllare la temperatura ambientale, ricontrollare le condizioni di installazione, test comparativi

5.3.2 Principi di gestione dei guasti di sicurezza

• Principio di funzionamento con spegnimento: è necessario interrompere l'alimentazione prima di eseguire qualsiasi operazione di manutenzione all'interno di aree pericolose

• Operazione da parte di personale professionale: tutte le operazioni di manutenzione devono essere eseguite da personale addestrato alla protezione dalle esplosioni

• Protezione dell'integrità a prova di esplosione: deve mantenere l'integrità a prova di esplosione dell'apparecchiatura durante la manutenzione

• Registri completi: devono essere conservati registri completi per tutti i fenomeni di guasto, i processi diagnostici e le misure di gestione

5.4 Gestione dei requisiti speciali di sicurezza

5.4.1 Condizioni speciali 'X' per la gestione d'uso
Il certificato antideflagrante di questo modello riporta la marcatura 'X', indicante condizioni speciali d'uso che devono essere rigorosamente seguite:

1. Requisiti per il monitoraggio della temperatura ambiente:

• Deve monitorare continuamente o regolarmente la temperatura dell'ambiente di installazione

• Stabilire file di registrazione della temperatura, registrare le temperature massime e minime

• È necessario adottare misure corrispondenti quando la temperatura supera i limiti

2. Requisiti di qualificazione del personale addetto all'installazione:

• Il personale addetto all'installazione e alla manutenzione deve essere in possesso di certificati di qualificazione per l'installazione di apparecchiature antideflagranti validi

• Formazione regolare sull'aggiornamento delle conoscenze sulla protezione dalle esplosioni

• Stabilire file di gestione delle qualifiche del personale

3. Requisiti per la gestione della documentazione tecnica:

• Deve stabilire un sistema completo di archiviazione della documentazione tecnica

• I documenti includono: certificati antideflagranti, disegni di installazione, fogli di calcolo del circuito, registri di manutenzione, ecc.

• I documenti devono essere regolarmente aggiornati e rivisti

5.4.2 Requisiti per la gestione del cambiamento

• Qualsiasi modifica progettuale deve essere sottoposta a una nuova valutazione della sicurezza intrinseca

• Qualsiasi sostituzione dell'apparecchiatura deve garantire la corrispondenza dei parametri della nuova apparecchiatura

• Qualsiasi modifica all'installazione deve verificare nuovamente la sicurezza antideflagrante

• Tutte le modifiche devono avere registrazioni e processi di approvazione completi

6. Vantaggi tecnici e proposta di valore

6.1 Vantaggi in termini di prestazioni di sicurezza

• Design a sicurezza intrinseca: utilizza il design Ex ia con il livello di sicurezza più elevato, garantendo l'assenza di esplosioni anche in condizioni di doppio guasto

• Sistema di certificazione globale: supera ATEX, IECEx, cCSAus e altri importanti sistemi di certificazione globali, soddisfacendo i requisiti dei progetti internazionali

• Affidabilità a lungo termine: la struttura in acciaio inossidabile completamente saldata garantisce resistenza ambientale a lungo termine, riducendo le esigenze di manutenzione

• Supporto completo della documentazione: fornisce documentazione tecnica completa e parametri di sicurezza, facilitando la progettazione e la verifica del sistema

6.2 Vantaggi prestazionali tecnici

• Ampia capacità operativa di temperatura: l'intervallo di temperatura operativa da -55°C a +260°C si adatta ad ambienti estremi

• Misurazione precisa delle vibrazioni: l'elevata sensibilità di 100 pC/g combinata con un'ampia gamma di risposta in frequenza fornisce informazioni precise sulle condizioni dell'apparecchiatura

• Eccellente capacità anti-interferenza: il design dell'uscita differenziale e il sistema di schermatura completo garantiscono la qualità del segnale

• Lunghezza del cavo ottimizzata: la lunghezza del cavo di 11 metri bilancia la flessibilità di installazione e l'economia del cablaggio

6.3 Vantaggi economici

• Costi di installazione ridotti: una lunghezza ragionevole del cavo riduce il materiale del cavo e le ore di manodopera di installazione

• Costi di manutenzione ridotti: il design ad alta affidabilità riduce la frequenza e i costi di manutenzione

• Evita perdite di produzione: gli avvisi tempestivi di guasto evitano le perdite causate da arresti non pianificati

• Durata prolungata delle apparecchiature: un monitoraggio efficace delle condizioni prolunga la durata utile delle apparecchiature critiche

6.4 Vantaggi dell'integrazione del sistema

• Interfaccia standardizzata: utilizza interfacce standard del settore, facilitando l'integrazione del sistema

• Completezza dei parametri: fornisce parametri di sicurezza intrinseca completi, facilitando la progettazione del circuito

• Forte compatibilità: compatibile con la gamma completa di barriere di sicurezza e sistemi di monitoraggio Meggitt

• Supporto tecnico completo: fornisce supporto tecnico per l'intero processo, dalla progettazione all'installazione

7. Supporto tecnico e impegno di servizio

7.1 Sistema di supporto tecnico

• Supporto tecnico applicativo: fornisce consulenza sulla progettazione del circuito di sicurezza intrinseca e supporto per i calcoli

• Servizio di guida all'installazione: fornisce guida all'installazione in loco e formazione tecnica

• Supporto per la diagnosi dei guasti: fornisce servizi di diagnosi dei guasti in remoto e in loco

• Supporto per la documentazione tecnica: fornisce documentazione tecnica completa e documenti di certificazione

7.2 Sistema dei Servizi Formativi

• Corsi di formazione di base: formazione sulle conoscenze di base sulla sicurezza intrinseca

• Formazione sull'applicazione del prodotto: formazione sull'applicazione e sull'installazione del prodotto serie CA202

• Formazione sull'integrazione del sistema: formazione completa sull'integrazione del sistema di monitoraggio

• Formazione sulle normative di sicurezza: formazione sulle normative sulla sicurezza sul lavoro in aree pericolose

7.3 Impegno nel servizio post-vendita

• Meccanismo di risposta rapida: stabilire un meccanismo di risposta tecnica 24 ore su 24

• Garanzia di fornitura di pezzi di ricambio: mantenere uno stock di pezzi di ricambio comuni per garantire una fornitura rapida

• Sistema di follow-up regolare: stabilire un sistema di follow-up e di supporto tecnico regolare per l'utente

• Notifica aggiornamento tecnico: notifica tempestivamente aggiornamenti tecnici e informazioni sul miglioramento del prodotto