Vibro-Meter CA202 144-202-000-125 Acelerómetro piezoeléctrico

El CA202 144-202-000-125 es una versión intrínsecamente segura de longitud de cable mediana-larga dentro de la serie CA200 de acelerómetros piezoeléctricos Vibro-Meter (ahora parte de Meggitt Group). Este modelo presenta un diseño a prueba de explosiones intrínsecamente seguro Ex ia y está equipado con un cable de manguera de acero inoxidable integrado de 11 metros, diseñado específicamente para aplicaciones industriales que requieren monitoreo de vibraciones distribuidas a media distancia en entornos explosivos peligrosos. Como dispositivo instrumentado de seguridad certificado por múltiples autoridades globales, puede operar de manera segura y confiable en áreas peligrosas de la Zona 0/1/2 de industrias como la petroquímica, el procesamiento de gas natural y la química fina, proporcionando una solución intrínsecamente segura para el mantenimiento predictivo de equipos de procesos críticos.

Si bien hereda la construcción sellada de acero inoxidable completamente soldada y la capacidad operativa en un amplio rango de temperaturas de la serie CA200, este producto está estrictamente diseñado y fabricado de acuerdo con estándares de seguridad intrínseca a prueba de explosiones. A través de un diseño preciso del circuito interno y un estricto control del proceso de fabricación, garantiza que, en condiciones normales de funcionamiento y condiciones de falla específicas, la chispa eléctrica o la energía térmica generada por el sensor y su circuito asociado esté por debajo de la energía mínima requerida para encender una mezcla de gas explosivo específica. El diseño de cable de 11 metros de longitud considera plenamente los requisitos de cableado reales para puntos de medición distribuidos dentro de áreas peligrosas, logrando un equilibrio óptimo entre flexibilidad de instalación, economía de cableado y confiabilidad del sistema.

Este modelo no solo posee características de alto rendimiento para la medición de vibraciones industriales, sino que también sirve como un importante componente inicial de un sistema completo de monitoreo de seguridad intrínseca. El producto cumple con la Directiva ATEX 2014/34/UE, el sistema de estándares internacionales IECEx, los estándares norteamericanos cCSAus y múltiples requisitos regionales de certificación a prueba de explosiones, lo que brinda a los usuarios una solución profesional técnicamente avanzada, segura, confiable y altamente compatible para el monitoreo del estado de los equipos en áreas peligrosas en todo el mundo.

2. Características principales de diseño y ventajas técnicas

2.1 Sistema de protección contra explosiones intrínsecamente seguro

• Certificación de seguridad intrínseca de más alto nivel: logra la certificación de nivel Ex ia, adecuada para entornos explosivos de gas en las zonas 0, 1 y 2, brindando protección de seguridad en condiciones de falla dual.

• Cobertura integral del grupo de gas: Certificado para el Grupo IIC, se puede utilizar de forma segura en todos los entornos con gases explosivos, incluidos hidrógeno y acetileno.

• Diseño de amplia adaptabilidad a la temperatura: las clases de temperatura cubren el rango T6 a T2, adaptándose a temperaturas ambiente operativas adversas de -55 °C a +260 °C

• Garantía de cumplimiento global: posee múltiples certificaciones internacionales, incluidas ATEX, IECEx y cCSAus, que garantizan el cumplimiento para el acceso a los principales mercados industriales globales.

2.2 Construcción industrial robusta

• Tecnología de soldadura sellada de trayectoria completa: carcasa del sensor de acero inoxidable austenítico (1.4441), manguera de cable de acero inoxidable resistente al calor (1.4541), que forman una unidad completa a prueba de fugas mediante soldadura hermética.

• Excelente resistencia ambiental: el nivel de protección alcanza el estándar equivalente a IP68, puede soportar 100 % de humedad relativa, lavado con agua a alta presión, vapor, contaminación por aceite, niebla salina, corrosión química y otros entornos industriales hostiles.

• Diseño de alta resistencia mecánica: puede soportar cargas máximas de impacto de 1000 g y entornos de vibración continua, lo que garantiza un funcionamiento estable a largo plazo en condiciones mecánicas severas.

• Diseño de gestión térmica optimizado: el amplio rango operativo de temperatura y las características de bajo coeficiente de temperatura garantizan la coherencia de las mediciones en diferentes temperaturas ambientales.

2.3 Rendimiento eléctrico y de medición superior

• Medición de vibración de alta precisión: sensibilidad estándar de 100 pC/g con un rango de tolerancia de ±5 %, lo que proporciona una capacidad precisa de adquisición de señales de vibración.

• Amplia respuesta de frecuencia dinámica: rango de respuesta de frecuencia plana de 0,5 Hz a 6 kHz, que cubre características de vibración de espectro completo, desde equipos giratorios de baja velocidad hasta cajas de engranajes de alta velocidad.

• Diseño de aislamiento eléctrico completo: aislamiento eléctrico completo entre los terminales de señal y la carcasa metálica, resistencia de aislamiento ≥1×10⁹Ω, eliminando por completo la interferencia del circuito de tierra.

• Transmisión de señal de bajo ruido: El diseño de cable de par trenzado blindado de bajo ruido combinado con protección de manguera de acero inoxidable garantiza la calidad de la transmisión de señal a larga distancia.

• Compensación de temperatura precisa: proporciona características de compensación de temperatura de sensibilidad en todo el rango de temperatura, lo que garantiza la precisión de la medición en entornos de temperatura amplia.

2.4 Características de integración del sistema de seguridad profesional

• Definición clara de parámetros de seguridad: proporciona parámetros de seguridad intrínsecos completos, incluidos Ui, Ii, Pi, Ci, Li, lo que facilita a los ingenieros de sistemas el cálculo y la verificación del bucle.

• Diseño de longitud de cable optimizada: la longitud del cable de 11 metros se adapta a los requisitos de distancia reales para la mayoría de las conexiones del sensor a la caja de conexiones segura dentro de áreas peligrosas

• Interfaz de instalación estandarizada: utiliza dimensiones de instalación y especificaciones de interfaz estándar de la industria, lo que facilita la integración del sistema y el reemplazo de equipos.

• Soporte completo de documentación técnica: proporciona documentación técnica completa que incluye certificados a prueba de explosiones, guías de instalación y tablas de parámetros de seguridad.

3. Escenarios de aplicación típicos y soluciones industriales

3.1 Aplicaciones profundas en la industria petroquímica

• Unidades de integración química y de refinación a gran escala: monitoreo de vibraciones de equipos críticos para reactores y regeneradores en unidades de craqueo catalítico, el cable de 11 metros se adapta a los requisitos de diseño de plataformas multicapa

• Craqueo de etileno y procesamiento posterior: sistemas de monitoreo en línea para equipos de alta temperatura y alta presión, como compresores de gas craqueado, unidades de refrigeración de propileno y bombas de etileno.

• Unidades de complejos aromáticos: monitoreo de la condición de equipos rotativos críticos, como compresores de hidrógeno de reciclaje de reformador y bombas de fondo de fraccionador de xileno.

• Instalaciones de almacenamiento y transporte de petróleo a gran escala: mantenimiento predictivo de equipos para áreas peligrosas, como bombas de transferencia de petróleo crudo, bombas de exportación de productos refinados, bombas de hidrocarburos licuados.

3.2 Campo de Gas Natural y Energías Limpias

• Cadena industrial completa de gas natural licuado (GNL): monitoreo de vibraciones de compresores de refrigerante en líneas de producción de licuefacción, bombas de transferencia de GNL, bombas de alta presión en unidades de regasificación

• Procesamiento y purificación de gas natural: monitoreo de equipos críticos en compresores de gas de alimentación de unidades de desulfuración/descarbonización, compresores de gas ácido, unidades de deshidratación

• Desarrollo de gas natural no convencional: detección frontal para sistemas de monitoreo distribuido en estaciones compresoras de gas de esquisto y estaciones de refuerzo de metano en capas de carbón

• Equipos críticos de la cadena de la industria de la energía del hidrógeno: monitoreo intrínsecamente seguro de compresores de hidrógeno, bombas de hidrógeno líquido y equipos críticos en estaciones de servicio de hidrógeno

3.3 Industria química fina y farmacéutica

• Sistemas de reacción de procesos de alto riesgo: monitoreo de sistemas de accionamiento de agitación para reactores de procesos peligrosos como nitración, cloración, fluoración e hidrogenación.

• Unidades de recuperación y refinación de solventes: monitoreo en línea de varios compresores de recuperación de solventes, unidades de vacío y bombas de alimentación de columnas de destilación

• Equipos críticos para la producción de ingredientes farmacéuticos activos: monitoreo de la condición de vibración de sistemas de agitación de tanques de fermentación, separadores centrífugos y torres de secado por aspersión

• Producción de fármacos de alta actividad: monitoreo de equipos de accionamiento externo para aisladores de líneas de producción estériles y dispositivos de transmisión externos para sistemas de alta contención

3.4 Otros ambientes peligrosos especiales

• Militar y aeroespacial: monitoreo de seguridad de sistemas de carga de combustible para cohetes, bancos de pruebas de motores de aeronaves y sistemas de prueba de componentes de combustible

• Producción de materiales especiales: monitoreo del sistema de accionamiento para hornos de oxidación y hornos de carbonización de líneas de producción de fibra de carbono, sistemas de suministro de gas especiales para la producción de materiales semiconductores

• Instalaciones de laboratorio e investigación: monitoreo de seguridad de instrumentos analíticos, dispositivos de prueba y sistemas de reacción especiales que involucran gases inflamables y explosivos.

4. Guía de instalación y diseño del sistema de seguridad intrínseca

4.1 Diseño de la arquitectura del circuito de seguridad intrínseca

1. Principio de limitación de energía: limite la energía eléctrica que ingresa a áreas peligrosas a través de barreras de seguridad, asegurando que no se generen chispas incendiarias bajo ninguna condición de falla.

2. Principio de coincidencia de parámetros: los parámetros de seguridad del sensor deben coincidir completamente con los parámetros de salida de la barrera de seguridad, cumpliendo condiciones como Ui≥Uo, Ii≥Io, Pi≥Po

3. Principio de certificación del sistema: todo el circuito de medición debe estar certificado o validado como un sistema para garantizar la seguridad general.

4. Principio de integridad de la documentación: todos los cálculos de diseño, selecciones de parámetros y registros de instalación deben formar una documentación técnica completa.

4.2 Cálculo de los parámetros del circuito de seguridad intrínseca

4.2.1 Cálculo de parámetros del cable (cable de 11 metros)

• Cálculo de capacitancia distribuida total: Cc_total = 11m × (105 pF/m) = ~1155 pF (entre polos)

• Cálculo de la inductancia distribuida total: Lc_total = 11 m × (dependiendo del tipo de cable) = debe determinarse según las especificaciones reales del cable

• Verificación de capacitancia total del sistema: Cc_total + Ci ≤ Co (capacitancia externa máxima permitida por la barrera de seguridad)

4.2.2 Verificación de la selección de la barrera de seguridad

1. Verificación de voltaje: Uo (voltaje máximo de salida de la barrera de seguridad) ≤ Ui (voltaje máximo de entrada del sensor)

2. Verificación de corriente: Io (corriente de salida máxima de la barrera de seguridad) ≤ Ii (corriente de entrada máxima del sensor)

3. Verificación de energía: Po (potencia máxima de salida de la barrera de seguridad) ≤ Pi (potencia máxima de entrada del sensor)

4. Verificación del almacenamiento de energía: el almacenamiento total de energía del cable y el sensor debe estar dentro de límites seguros

4.3 Especificaciones de instalación en áreas peligrosas

4.3.1 Requisitos técnicos de instalación del sensor

1. Preparación de la superficie de montaje:

• Requisito de planitud de la superficie: ≤0,01 mm

• Requisito de rugosidad de la superficie: Ra ≤ 1,6 μm

• Requisito de limpieza: libre de aceite, óxido y partículas

2. Mecanizado de orificios de montaje:

• Diámetro del orificio de perforación: 4,8 mm (agujero inferior con rosca M6)

• Profundidad del agujero de perforación: 20 mm

• Profundidad del grifo: 14 mm (rosca M6×1,0)

3. Instalación de sujetadores:

• Especificación de tornillos: tornillos de cabeza hueca M6×35

• Especificación de la lavadora: Arandelas de seguridad con resorte de una sola bobina M6

• Bloqueo de roscas: Utilice LOCTITE 241 o un compuesto bloqueador de roscas de resistencia media equivalente.

• Par de apriete: 15 N·m, use una llave dinamométrica para apretar en secuencia cruzada en pasos

4.3.2 Especificaciones de enrutamiento profesional de cable de 11 metros

1. Principios de planificación de rutas:

• Principio de la ruta más corta: seleccione la ruta más corta cumpliendo con los requisitos de seguridad

• Principio de aislamiento de seguridad: espacio mínimo de 50 mm entre cables intrínsecamente seguros y cables no intrínsecamente seguros

• Principio de protección mecánica: Evite áreas donde puedan ocurrir daños mecánicos.

• Prevención de impacto térmico: Manténgase alejado de equipos y tuberías cuyas temperaturas superficiales excedan los límites permitidos para el cable.

2. Control del radio de curvatura:

• Radio de curvatura estático mínimo: 50 mm (cable en estado no tensado)

• Radio de curvatura dinámico mínimo: 75 mm (el cable puede moverse durante el funcionamiento del equipo)

• Limitación del ángulo de curvatura: Evite curvas cerradas de 90°, utilice transiciones de arco suaves

3. Requisitos de fijación y soporte:

• Espaciado de puntos de fijación: enrutamiento horizontal de 1,0 a 1,5 metros, enrutamiento vertical de 0,8 a 1,2 metros

• Selección de abrazadera: Material de acero inoxidable, adecuado para tubos de Φ8 mm de diámetro

• Diseño de alivio de tensión: proporcione bucles de servicio de 200 mm en los puntos de entrada de la caja de conexiones y de salida del sensor

• Medidas de protección contra vibraciones: aumente los puntos de fijación en áreas de alta vibración, use abrazaderas resistentes a las vibraciones

4. Medidas de protección ambiental:

• Protección contra altas temperaturas: utilice fundas térmicas cuando esté cerca de superficies con altas temperaturas (temperatura >150 °C)

• Protección mecánica: utilice conductos o canales de protección al pasar por áreas propensas a sufrir daños mecánicos.

• Protección química: utilice abrazaderas y sujetadores para cables resistentes a la corrosión en ambientes corrosivos.

4.3.3 Especificaciones de cableado y conexión eléctrica

1. Requisitos de la caja de conexiones:

• Clasificación a prueba de explosiones: al menos Ex e (mayor seguridad) o una clasificación superior

• Clasificación de protección: IP65 o superior

• Requisitos de materiales: material resistente a la corrosión, generalmente acero inoxidable o revestimiento resistente a la corrosión.

• Espacio interno: suficiente para acomodar terminales y dispositivos de entrada de cables

2. Requisitos de terminales:

• Material: aleación de cobre o cobre plateado con buena conductividad y resistencia a la corrosión.

• Estructura: Terminales de engarce con fundas aislantes para evitar cortocircuitos accidentales

• Fijación: utilice arandelas antiaflojamiento o arandelas de resorte para garantizar una conexión confiable

• Identificación: marcado de polaridad claro y numeración de circuitos

3. Especificaciones del tratamiento de blindaje:

• Punto de conexión del blindaje: Conexión a tierra de un solo punto solo en el lado del área segura a través de una barrera de seguridad o un terminal dedicado

• Aislamiento del escudo: El escudo debe permanecer aislado y no conectado a tierra dentro de áreas peligrosas.

• Continuidad del blindaje: Asegure la continuidad eléctrica del blindaje en todo el circuito.

• Terminación del blindaje: utilice conectores blindados exclusivos o terminales engarzados, evite conexiones tipo 'pigtail'

4. Sellado de entrada de cables:

• Dispositivo de sellado: Utilice prensaestopas certificados a prueba de explosiones.

• Clasificación de sellado: Al menos requisito de protección IP65

• Requisitos de instalación: Instale correctamente según las instrucciones del fabricante para garantizar la eficacia del sellado.

• Inspección periódica: compruebe periódicamente la integridad del sellado, especialmente en entornos con grandes variaciones de temperatura.

4.4 Instalación de equipos en áreas seguras

1. Requisitos de instalación de la barrera de seguridad:

• Ubicación de instalación: Área segura o en gabinetes a prueba de explosiones de Zona 2

• Método de montaje: montaje en riel DIN, garantiza una fijación segura

• Consideraciones sobre la disipación de calor: asegúrese de que haya suficiente espacio para la disipación de calor para evitar temperaturas excesivas.

• Identificación clara: marque claramente los terminales de entrada y salida, marque los parámetros de seguridad relevantes

2. Requisitos de conexión a tierra del sistema:

• Resistencia a tierra: Terminal de tierra de barrera de seguridad a resistencia a tierra ≤1Ω

• Especificación del cable de tierra: seleccione el cable de tierra de sección transversal adecuada según los requisitos del sistema.

• Continuidad de tierra: Verifique periódicamente la continuidad del sistema de puesta a tierra.

• Identificación de tierra: marque claramente los puntos y rutas de conexión a tierra

5. Operación, Mantenimiento y Gestión de Seguridad

5.1 Comprobaciones de seguridad previas a la operación

5.1.1 Verificación de la integridad del sistema

• Confirme que todas las carcasas a prueba de explosiones estén intactas, sin grietas ni deformaciones.

• Verifique la integridad de la manguera del cable en busca de rayones, desgaste o deformación.

• Verifique el estado de apriete de todos los sujetadores, sin fenómenos de aflojamiento.

• Confirme que todos los dispositivos de sellado estén instalados correctamente y sellados de manera efectiva.

5.1.2 Verificación de parámetros eléctricos

• Utilice un probador de bucle intrínsecamente seguro certificado para verificar los parámetros del bucle.

• Mida la resistencia del aislamiento del bucle para garantizar el cumplimiento de los requisitos.

• Verifique que la configuración de los parámetros de la barrera de seguridad coincida con el diseño

• Verifique la calidad de la conexión en todos los puntos de conexión.

5.1.3 Confirmación de la condición ambiental

• Mida la temperatura ambiente de la instalación y confirme que esté dentro del rango permitido por el equipo.

• Confirmar que la clasificación de áreas peligrosas coincida con la certificación del equipo

• Verifique si existen sustancias químicas especiales en el ambiente que puedan afectar el rendimiento del equipo.

• Confirmar que los niveles de vibración mecánica estén dentro del rango de tolerancia del equipo.

5.2 Plan de mantenimiento periódico

5.2.1 Contenido de la inspección diaria

• Inspección visual: integridad del aspecto del sensor, cable y caja de conexiones

• Comprobación de apriete: estado de apriete de todos los sujetadores mecánicos

• Verificación ambiental: si se han producido cambios anormales en el entorno de instalación.

• Verificación operativa: si las señales del sistema de monitoreo son normales

5.2.2 Artículos de inspección mensual

• Verificación del rendimiento del sellado: condición del sellado de todas las superficies de las juntas a prueba de explosiones

• Comprobación del estado del cable: estado de desgaste de la manguera del cable, estado de fijación

• Verificación del sistema de puesta a tierra: confiabilidad de la conexión a tierra y resistencia a tierra

• Análisis de datos operativos: análisis de tendencias de vibración, advertencia de anomalías

5.2.3 Inspección Integral Anual

• Comprobación de rendimiento a prueba de explosiones: inspección exhaustiva de la integridad de toda la estructura a prueba de explosiones

• Pruebas de rendimiento eléctrico: pruebas integrales de resistencia de aislamiento y parámetros de bucle.

• Comprobación del rendimiento mecánico: estanqueidad de la instalación, estado de fijación del cable.

• Verificación de la calibración del sistema: compare con la fuente de señal estándar para verificar la precisión de la medición.

• Actualización de documentos: actualice los registros de mantenimiento, verifique la integridad del documento

5.3 Diagnóstico y manejo de fallas

5.3.1 Causas y fenómenos de fallas comunes

1. Sin salida de señal:

• Posibles causas: fallo de alimentación, fallo de la barrera de seguridad, rotura de cable, fallo del sensor

• Pasos de diagnóstico: solucione problemas sección por sección desde el área segura hasta el área peligrosa utilizando instrumentos de prueba intrínsecamente seguros

2. Ruido de señal excesivo:

• Posibles causas: mala conexión a tierra, falla del blindaje, enrutamiento inadecuado del cable, interferencia externa

• Pasos de diagnóstico: verificar el sistema de conexión a tierra, verificar la continuidad del blindaje, verificar el enrutamiento del cable

3. Deriva o inestabilidad de la señal:

• Posibles causas: efectos del cambio de temperatura, cambios en la tensión de montaje, falla del sensor

• Pasos de diagnóstico: Verifique la temperatura ambiental, vuelva a verificar la condición de instalación, pruebas comparativas

5.3.2 Principios de manejo de fallas de seguridad

• Principio de operación de apagado: debe cortar la energía antes de realizar cualquier operación de mantenimiento dentro de áreas peligrosas.

• Operación de personal profesional: Todas las operaciones de mantenimiento deben ser realizadas por personal capacitado en protección contra explosiones.

• Protección de integridad a prueba de explosiones: debe mantener la integridad a prueba de explosiones del equipo durante el mantenimiento.

• Registros completos: se deben mantener registros completos de todos los fenómenos de falla, procesos de diagnóstico y medidas de manejo.

5.4 Gestión de requisitos especiales de seguridad

5.4.1 'X' Gestión de condiciones especiales de uso
El certificado a prueba de explosiones de este modelo lleva la marca 'X', que indica condiciones especiales de uso que deben seguirse estrictamente:

1. Requisitos de monitoreo de temperatura ambiente:

• Debe monitorear continua o regularmente la temperatura ambiente de la instalación.

• Establecer archivos de registro de temperatura, registrar temperaturas máximas y mínimas.

• Debe tomar las medidas correspondientes cuando la temperatura exceda los límites.

2. Requisitos de calificación del personal de instalación:

• El personal de instalación y mantenimiento debe poseer certificados válidos de calificación de instalación de equipos a prueba de explosiones.

• Capacitación periódica de actualización de conocimientos sobre protección contra explosiones.

• Establecer ficheros de gestión de cualificación del personal.

3. Requisitos de gestión de documentos técnicos:

• Debe establecer un sistema completo de archivo de documentos técnicos.

• Los documentos incluyen: certificados a prueba de explosiones, planos de instalación, hojas de cálculo de bucles, registros de mantenimiento, etc.

• Los documentos deben actualizarse y revisarse periódicamente.

5.4.2 Requisitos de gestión de cambios

• Cualquier cambio de diseño debe someterse a una reevaluación de la seguridad intrínseca.

• Cualquier reemplazo de equipo debe garantizar la coincidencia de los parámetros del nuevo equipo.

• Cualquier cambio en la instalación debe volver a verificar la seguridad a prueba de explosiones.

• Todos los cambios deben tener registros completos y procesos de aprobación.

6. Ventajas técnicas y propuesta de valor

6.1 Ventajas del desempeño en seguridad

• Diseño de seguridad intrínseca: utiliza el diseño de nivel de seguridad más alto Ex ia, lo que garantiza que no haya explosión incluso en condiciones de falla dual.

• Sistema de certificación global: pasa ATEX, IECEx, cCSAus y otros sistemas de certificación globales importantes, cumpliendo con los requisitos de proyectos internacionales.

• Confiabilidad a largo plazo: la construcción de acero inoxidable completamente soldada garantiza resistencia ambiental a largo plazo, lo que reduce las necesidades de mantenimiento.

• Soporte de documentación completo: proporciona documentación técnica completa y parámetros de seguridad, lo que facilita el diseño y la verificación del sistema.

6.2 Ventajas de rendimiento técnico

• Amplia capacidad de funcionamiento a temperatura: el rango de temperatura de funcionamiento de -55 °C a +260 °C se adapta a entornos extremos

• Medición precisa de la vibración: la alta sensibilidad de 100 pC/g combinada con un amplio rango de respuesta de frecuencia proporciona información precisa sobre el estado del equipo.

• Excelente capacidad antiinterferencias: el diseño de salida diferencial y el sistema de blindaje completo garantizan la calidad de la señal

• Longitud de cable optimizada: La longitud del cable de 11 metros equilibra la flexibilidad de instalación y la economía del cableado.

6.3 Ventajas Económicas

• Costos de instalación reducidos: la longitud razonable del cable reduce el material del cable y las horas de mano de obra de instalación.

• Costos de mantenimiento reducidos: el diseño de alta confiabilidad reduce la frecuencia y los costos de mantenimiento

• Evite pérdidas de producción: las advertencias tempranas de fallas evitan pérdidas causadas por paradas no planificadas

• Vida útil extendida del equipo: el monitoreo efectivo de la condición extiende la vida útil de los equipos críticos

6.4 Ventajas de la integración del sistema

• Interfaz estandarizada: utiliza interfaces estándar de la industria, lo que facilita la integración del sistema.

• Integridad de parámetros: proporciona parámetros de seguridad intrínsecos completos, lo que facilita el diseño del circuito.

• Gran compatibilidad: Compatible con toda la gama de barreras de seguridad y sistemas de monitoreo de Meggitt.

• Soporte técnico completo: brinda soporte técnico de proceso completo, desde el diseño hasta la instalación.

7. Compromiso de servicio y soporte técnico

7.1 Sistema de soporte técnico

• Soporte de ingeniería de aplicaciones: proporciona consultas sobre el diseño de bucles de seguridad intrínsecos y soporte para los cálculos.

• Servicio de orientación de instalación: proporciona orientación de instalación in situ y capacitación técnica.

• Soporte de diagnóstico de fallas: proporciona servicios de diagnóstico de fallas remotos e in situ

• Soporte de documentación técnica: proporciona documentación técnica completa y documentos de certificación.

7.2 Sistema de Servicio de Capacitación

• Cursos de Formación Básica: Formación en conocimientos básicos de seguridad intrínseca

• Capacitación sobre la aplicación del producto: capacitación sobre instalación y aplicación del producto de la serie CA202

• Capacitación en integración de sistemas: capacitación completa en integración de sistemas de monitoreo

• Capacitación en normas de seguridad: capacitación en normas de seguridad laboral en áreas peligrosas

7.3 Compromiso de Servicio Postventa

• Mecanismo de Respuesta Rápida: Establecer un mecanismo de respuesta técnica de 24 horas

• Garantía de suministro de repuestos: mantenga un stock de repuestos comunes para garantizar un suministro rápido

• Sistema de seguimiento regular: Establecer un sistema de soporte técnico y seguimiento regular del usuario.

• Notificación de actualización técnica: notifique de inmediato actualizaciones técnicas e información de mejora del producto.