Vibro-mètre CA202 144-202-000-125 Accéléromètre piézoélectrique

Le CA202 144-202-000-125 est une version à sécurité intrinsèque de longueur de câble moyenne-longue au sein de la série CA200 d'accéléromètres piézoélectriques Vibro-Meter (qui fait maintenant partie du groupe Meggitt). Ce modèle présente une conception antidéflagrante à sécurité intrinsèque Ex ia et est équipé d'un câble flexible en acier inoxydable intégré de 11 mètres, spécialement conçu pour les applications industrielles nécessitant une surveillance des vibrations distribuées à moyenne distance dans des environnements dangereux explosifs. En tant que dispositif instrumenté de sécurité certifié par plusieurs autorités mondiales, il peut fonctionner de manière sûre et fiable dans les zones dangereuses de zone 0/1/2 d'industries telles que la pétrochimie, le traitement du gaz naturel et la chimie fine, offrant ainsi une solution intrinsèquement sûre pour la maintenance prédictive des équipements de processus critiques.

Tout en héritant de la construction scellée entièrement soudée en acier inoxydable et de la capacité de fonctionnement sur une large plage de températures de la série CA200, ce produit est strictement conçu et fabriqué conformément aux normes de sécurité intrinsèque antidéflagrantes. Grâce à une conception précise du circuit interne et à un contrôle strict du processus de fabrication, il garantit que dans des conditions de fonctionnement normales et des conditions de défaut spécifiées, l'étincelle électrique ou l'énergie thermique générée par le capteur et son circuit associé est inférieure à l'énergie minimale requise pour enflammer un mélange gazeux explosif spécifique. La conception d'une longueur de câble de 11 mètres prend pleinement en compte les exigences réelles de câblage pour les points de mesure distribués dans les zones dangereuses, obtenant ainsi un équilibre optimal entre la flexibilité de l'installation, l'économie du câblage et la fiabilité du système.

Ce modèle possède non seulement des caractéristiques de haute performance pour la mesure des vibrations industrielles, mais constitue également un composant frontal important d'un système complet de surveillance de la sécurité intrinsèque. Le produit est conforme à la directive ATEX 2014/34/UE, au système de normes internationales IECEx, aux normes nord-américaines cCSAus et à plusieurs exigences régionales de certification antidéflagrante, offrant aux utilisateurs une solution professionnelle techniquement avancée, sûre, fiable et hautement conforme pour la surveillance de l'état des équipements dans les zones dangereuses du monde entier.

2. Caractéristiques de conception de base et avantages techniques

2.1 Système de protection contre les explosions intrinsèquement sûr

• Certification de sécurité intrinsèque du plus haut niveau : obtient la certification de niveau Ex ia, adaptée aux environnements explosifs de gaz dans les zones 0, 1 et 2, offrant une protection de sécurité dans des conditions de double défaut

• Couverture complète du groupe de gaz : certifié pour le groupe IIC, peut être utilisé en toute sécurité dans tous les environnements de gaz explosifs, y compris l'hydrogène et l'acétylène.

• Conception à large adaptabilité à la température : les classes de température couvrent la plage T6 à T2, s'adaptant aux températures d'environnement de fonctionnement difficiles de -55°C à +260°C

• Assurance de conformité mondiale : détient plusieurs certifications internationales, notamment ATEX, IECEx et cCSAus, garantissant la conformité pour l'accès aux principaux marchés industriels mondiaux

2.2 Construction industrielle robuste

• Technologie de soudage étanche sur tout le trajet : boîtier du capteur en acier inoxydable austénitique (1.4441), tuyau de câble en acier inoxydable résistant à la chaleur (1.4541), formant une unité complète étanche grâce au soudage hermétique.

• Excellente résistance environnementale : le niveau de protection atteint la norme équivalente IP68, peut résister à une humidité relative de 100 %, au lavage à l'eau à haute pression, à la vapeur, à la contamination par l'huile, au brouillard salin, à la corrosion chimique et à d'autres environnements industriels difficiles.

• Conception à haute résistance mécanique : peut résister à une charge de choc maximale de 1 000 g et à des environnements de vibrations continues, garantissant un fonctionnement stable à long terme dans des conditions mécaniques sévères

• Conception de gestion thermique optimisée : une large plage de température de fonctionnement et des caractéristiques de coefficient de température faible garantissent la cohérence des mesures sous différentes températures environnementales

2.3 Performances électriques et de mesure supérieures

• Mesure des vibrations de haute précision : sensibilité standard de 100 pC/g avec une plage de tolérance de ± 5 %, offrant une capacité d'acquisition précise du signal de vibration

• Large réponse en fréquence dynamique : plage de réponse en fréquence plate de 0,5 Hz à 6 kHz, couvrant l'ensemble des caractéristiques de vibration, depuis les équipements rotatifs à basse vitesse jusqu'aux boîtes de vitesses à grande vitesse.

• Conception d'isolation électrique complète : isolation électrique complète entre les bornes de signal et le boîtier métallique, résistance d'isolation ≥1×10⁹Ω, éliminant complètement les interférences de boucle de terre.

• Transmission du signal à faible bruit : la conception de câble blindé à paire torsadée à faible bruit combinée à une protection de tuyau en acier inoxydable garantit la qualité de la transmission du signal sur longue distance

• Compensation précise de la température : fournit des caractéristiques de compensation de température de sensibilité sur toute la plage de température, garantissant la précision des mesures dans des environnements à températures étendues

2.4 Caractéristiques d'intégration du système de sécurité professionnelle

• Définition claire des paramètres de sécurité : fournit des paramètres de sécurité intrinsèques complets, notamment Ui, Ii, Pi, Ci, Li, facilitant ainsi le calcul et la vérification des boucles par les ingénieurs système.

• Conception de longueur de câble optimisée : la longueur de câble de 11 mètres s'adapte aux exigences de distance réelles pour la plupart des connexions capteur-boîte de jonction sécurisée dans les zones dangereuses

• Interface d'installation standardisée : utilise les dimensions d'installation et les spécifications d'interface standard de l'industrie, facilitant l'intégration du système et le remplacement de l'équipement

• Prise en charge complète de la documentation technique : fournit une documentation technique complète comprenant des certificats antidéflagrants, des guides d'installation et des tableaux de paramètres de sécurité

3. Scénarios d'application typiques et solutions industrielles

3.1 Applications approfondies dans l’industrie pétrochimique

• Unités d'intégration de raffinage et de produits chimiques à grande échelle : surveillance des vibrations des équipements critiques pour les réacteurs et les régénérateurs dans les unités de craquage catalytique, un câble de 11 mètres s'adapte aux exigences de configuration de la plate-forme multicouche

• Craquage de l'éthylène et traitement en aval : systèmes de surveillance en ligne pour les équipements à haute température et haute pression tels que les compresseurs de gaz craqués, les unités de réfrigération au propylène, les pompes à éthylène

• Unités complexes d'aromates : surveillance de l'état des équipements rotatifs critiques tels que les compresseurs d'hydrogène de recyclage du reformeur et les pompes de fond du fractionneur de xylène.

• Installations de stockage et de transport de pétrole à grande échelle : maintenance prédictive des équipements pour zones dangereuses tels que les pompes de transfert de pétrole brut, les pompes d'exportation de produits raffinés, les pompes pour hydrocarbures liquéfiés.

3.2 Domaine du gaz naturel et des énergies propres

• Chaîne industrielle complète du Gaz Naturel Liquéfié (GNL) : Surveillance des vibrations des compresseurs frigorifiques dans les lignes de production de liquéfaction, des pompes de transfert de GNL, des pompes haute pression dans les unités de regazéification

• Traitement et purification du gaz naturel : surveillance des équipements critiques dans les compresseurs de gaz d'alimentation des unités de désulfuration/décarbonation, les compresseurs de gaz acides, les unités de déshydratation

• Développement du gaz naturel non conventionnel : détection frontale pour les systèmes de surveillance distribués dans les stations de compression de gaz de schiste et les stations de surpression de méthane de houille

• Équipements critiques de la chaîne industrielle de l’hydrogène et de l’énergie : surveillance intrinsèquement sûre des compresseurs d’hydrogène, des pompes à hydrogène liquide et des équipements critiques dans les stations de ravitaillement en hydrogène

3.3 Industrie chimique fine et pharmaceutique

• Systèmes de réaction de processus à haut risque : surveillance des systèmes d'entraînement d'agitation pour les réacteurs de processus dangereux tels que la nitration, la chloration, la fluoration et l'hydrogénation

• Unités de récupération et de raffinage de solvants : surveillance en ligne de divers compresseurs de récupération de solvants, unités de vide et pompes d'alimentation de colonne de distillation

• Équipement critique pour la production d'ingrédients pharmaceutiques actifs : surveillance des conditions de vibration des systèmes d'agitation des cuves de fermentation, des séparateurs centrifuges et des tours de séchage par pulvérisation

• Production de médicaments à haute activité : surveillance des équipements d'entraînement externes pour les isolateurs de lignes de production stériles et des dispositifs de transmission externes pour les systèmes à haut confinement

3.4 Autres environnements dangereux spéciaux

• Militaire et aérospatial : surveillance de la sécurité des systèmes de chargement de carburant pour fusées, des bancs d'essai de moteurs d'avion et des systèmes d'essai de composants de carburant

• Production de matériaux spéciaux : surveillance du système d'entraînement pour les fours d'oxydation et de carbonisation des chaînes de production de fibres de carbone, systèmes de distribution de gaz spéciaux pour la production de matériaux semi-conducteurs

• Laboratoires et installations de recherche : surveillance de la sécurité des instruments d'analyse, des dispositifs de test et des systèmes de réaction spéciaux impliquant des gaz inflammables et explosifs

4. Guide de conception et d'installation du système de sécurité intrinsèque

4.1 Conception de l’architecture de boucle de sécurité intrinsèque

1. Principe de limitation de l'énergie : limitez l'énergie électrique entrant dans les zones dangereuses à travers des barrières de sécurité, en garantissant qu'aucune étincelle incendiaire ne soit générée dans des conditions de panne.

2. Principe de correspondance des paramètres : les paramètres de sécurité du capteur doivent correspondre parfaitement aux paramètres de sortie de la barrière de sécurité, répondant à des conditions telles que Ui≥Uo, Ii≥Io, Pi≥Po

3. Principe de certification du système : l'ensemble de la boucle de mesure doit être certifié ou validé en tant que système pour garantir la sécurité globale

4. Principe d'intégrité de la documentation : tous les calculs de conception, sélections de paramètres et enregistrements d'installation doivent former une documentation technique complète.

4.2 Calcul des paramètres de boucle de sécurité intrinsèque

4.2.1 Calcul des paramètres du câble (câble de 11 mètres)

• Calcul de la capacité distribuée totale : Cc_total = 11 m × (105 pF/m) = ~ 1 155 pF (interpôle)

• Calcul de l'inductance distribuée totale : Lc_total = 11 m × (en fonction du type de câble) = doit être déterminé en fonction des spécifications réelles du câble

• Vérification de la capacité totale du système : Cc_total + Ci ≤ Co (capacité externe maximale autorisée par la barrière de sécurité)

4.2.2 Vérification de la sélection des barrières de sécurité

1. Vérification de la tension : Uo (tension de sortie maximale de la barrière de sécurité) ≤ Ui (tension d'entrée maximale du capteur)

2. Vérification du courant : Io (courant de sortie maximal de la barrière de sécurité) ≤ Ii (courant d'entrée maximal du capteur)

3. Vérification de la puissance : Po (puissance de sortie maximale de la barrière de sécurité) ≤ Pi (puissance d'entrée maximale du capteur)

4. Vérification du stockage d'énergie : le stockage d'énergie total du câble et du capteur doit être dans des limites sûres.

4.3 Spécifications d'installation en zone dangereuse

4.3.1 Exigences techniques pour l'installation du capteur

1. Préparation de la surface de montage :

• Exigence de planéité de la surface : ≤0,01 mm

• Exigence de rugosité de surface : Ra ≤ 1,6 μm

• Exigence de propreté : Exempt d’huile, de rouille et de particules

2. Usinage des trous de montage :

• Diamètre du trou de perçage : 4,8 mm (trou inférieur fileté M6)

• Profondeur du trou de perçage : 20 mm

• Profondeur du taraud : 14 mm (filetage M6 × 1,0)

3. Installation des fixations :

• Spécification des vis : vis à tête creuse M6 × 35

• Spécification de la rondelle : rondelles de blocage à ressort à simple bobine M6

• Freinage de filetage : utilisez du LOCTITE 241 ou un composé de freinage de filetage équivalent à résistance moyenne.

• Couple de serrage : 15 N·m, utilisez une clé dynamométrique pour serrer en séquence croisée par étapes

4.3.2 Spécifications de routage professionnel des câbles de 11 mètres

1. Principes de planification d'itinéraire :

• Principe du chemin le plus court : sélectionnez le chemin de routage le plus court tout en répondant aux exigences de sécurité

• Principe d'isolation de sécurité : espacement minimum de 50 mm entre les câbles à sécurité intrinsèque et les câbles à sécurité non intrinsèque

• Principe de protection mécanique : évitez les zones où des dommages mécaniques peuvent survenir

• Évitement des impacts thermiques : restez à l'écart des équipements et des canalisations dont les températures de surface dépassent les limites autorisées par les câbles.

2. Contrôle du rayon de courbure :

• Rayon de courbure statique minimum : 50 mm (câble à l'état non contraint)

• Rayon de courbure dynamique minimum : 75 mm (le câble peut bouger pendant le fonctionnement de l'équipement)

• Limitation de l'angle de courbure : évitez les virages serrés à 90 °, utilisez des transitions d'arc douces

3. Exigences de fixation et de support :

• Espacement des points de fixation : acheminement horizontal de 1,0 à 1,5 mètres, acheminement vertical de 0,8 à 1,2 mètres

• Sélection de pinces : matériau en acier inoxydable, adapté à un diamètre de tube de Φ8 mm

• Conception anti-stress : fournit des boucles de service de 200 mm aux points de sortie du capteur et d'entrée de la boîte de jonction.

• Mesures de protection contre les vibrations : augmentez les points de fixation dans les zones à fortes vibrations, utilisez des pinces résistantes aux vibrations

4. Mesures de protection de l'environnement :

• Protection contre les hautes températures : utilisez une gaine thermique à proximité de surfaces à haute température (température > 150 °C).

• Protection mécanique : utilisez des conduits de protection ou des canaux de protection lors du passage dans des zones sujettes aux dommages mécaniques.

• Protection chimique : utilisez des serre-câbles et des fixations résistants à la corrosion dans des environnements corrosifs

4.3.3 Spécifications de connexion électrique et de câblage

1. Exigences relatives à la boîte de jonction :

• Indice antidéflagrant : au moins Ex e (sécurité accrue) ou indice supérieur

• Indice de protection : IP65 ou supérieur

• Exigences matérielles : Matériau résistant à la corrosion, généralement de l'acier inoxydable ou un revêtement résistant à la corrosion

• Espace interne : suffisant pour accueillir des terminaux et des dispositifs d'entrée de câbles

2. Exigences du terminal :

• Matériau : alliage de cuivre ou cuivre argenté avec une bonne conductivité et résistance à la corrosion.

• Structure : bornes à sertir avec manchons isolants pour éviter les courts-circuits accidentels

• Fixation : Utiliser des rondelles anti-desserrage ou des rondelles élastiques pour assurer une connexion fiable

• Identification : marquage de polarité clair et numérotation des circuits

3. Spécifications du traitement de blindage :

• Point de connexion du blindage : mise à la terre en un seul point uniquement du côté de la zone sûre via une barrière de sécurité ou une borne dédiée

• Isolation du bouclier : le bouclier doit rester isolé et non mis à la terre dans les zones dangereuses

• Continuité du blindage : assurer la continuité électrique du blindage tout au long de la boucle

• Terminaison du blindage : utilisez des connecteurs de blindage dédiés ou des bornes à sertir, évitez les connexions « queue de cochon »

4. Étanchéité d'entrée de câble :

• Dispositif d'étanchéité : Utiliser des presse-étoupes certifiés antidéflagrants

• Indice d'étanchéité : exigence de protection au moins IP65

• Exigences d'installation : installer correctement selon les instructions du fabricant pour garantir l'efficacité de l'étanchéité.

• Inspection régulière : vérifiez régulièrement l'intégrité de l'étanchéité, en particulier dans les environnements présentant de grandes variations de température.

4.4 Installation de l'équipement en zone sûre

1. Exigences d'installation de la barrière de sécurité :

• Lieu d'installation : zone sûre ou dans des armoires antidéflagrantes de zone 2

• Méthode de montage : montage sur rail DIN, assure une fixation sécurisée

• Considérations relatives à la dissipation thermique : assurez-vous d'avoir suffisamment d'espace pour la dissipation thermique afin d'éviter des températures excessives.

• Identification claire : marquez clairement les bornes d'entrée et de sortie, marquez les paramètres de sécurité pertinents

2. Exigences de mise à la terre du système :

• Résistance à la terre : borne de terre de la barrière de sécurité à la résistance de terre ≤1Ω

• Spécification du fil de terre : sélectionnez le fil de terre de section appropriée en fonction des exigences du système.

• Continuité de la terre : vérifiez régulièrement la continuité du système de mise à la terre

• Identification du sol : marquez clairement les points de mise à la terre et les chemins de mise à la terre

5. Exploitation, maintenance et gestion de la sécurité

5.1 Contrôles de sécurité avant utilisation

5.1.1 Vérification de l'intégrité du système

• Confirmez que tous les boîtiers antidéflagrants sont intacts, sans fissures ni déformations

• Vérifiez l'intégrité du tuyau de câble pour détecter les rayures, l'usure ou la déformation.

• Vérifier l'état de serrage de toutes les fixations, aucun phénomène de desserrage

• Confirmez que tous les dispositifs d'étanchéité sont correctement installés et efficacement scellés.

5.1.2 Vérification des paramètres électriques

• Utilisez un testeur de boucle certifié à sécurité intrinsèque pour vérifier les paramètres de boucle

• Mesurer la résistance d'isolation de la boucle pour garantir la conformité aux exigences

• Vérifier que les paramètres des barrières de sécurité correspondent à la conception

• Vérifier la qualité de la connexion à tous les points de connexion

5.1.3 Confirmation des conditions environnementales

• Mesurer la température de l'environnement d'installation, confirmer dans la plage autorisée par l'équipement

• Confirmer que la classification des zones dangereuses correspond à la certification de l'équipement

• Vérifiez s'il existe des substances chimiques spéciales dans l'environnement susceptibles d'affecter les performances de l'équipement.

• Confirmer que les niveaux de vibrations mécaniques se situent dans la plage de tolérance de l'équipement

5.2 Plan d'entretien régulier

5.2.1 Contenu de l'inspection quotidienne

• Inspection visuelle : intégrité de l'apparence du capteur, du câble et de la boîte de jonction

• Contrôle du serrage : état de serrage de toutes les fixations mécaniques

• Contrôle environnemental : si des changements anormaux dans l'environnement d'installation

• Vérification opérationnelle : si les signaux du système de surveillance sont normaux

5.2.2 Éléments d'inspection mensuelle

• Contrôle des performances d'étanchéité : état d'étanchéité de toutes les surfaces de joint antidéflagrantes

• Vérification de l'état du câble : état d'usure du tuyau de câble, état de fixation

• Vérification du système de mise à la terre : fiabilité de la connexion à la terre et résistance de la terre

• Analyse des données opérationnelles : analyse des tendances des vibrations, avertissement d'anomalie

5.2.3 Inspection annuelle complète

• Contrôle des performances antidéflagrantes : inspection complète de toute l'intégrité de la structure antidéflagrante

• Tests de performances électriques : tests complets de résistance d'isolement et de paramètres de boucle

• Contrôle des performances mécaniques : étanchéité de l'installation, état de fixation des câbles

• Vérification de l'étalonnage du système : comparer avec la source de signal standard pour vérifier la précision des mesures

• Mise à jour des documents : mettre à jour les enregistrements de maintenance, vérifier l'intégrité des documents

5.3 Diagnostic et traitement des pannes

5.3.1 Phénomènes de panne courants et causes

1. Aucune sortie de signal :

• Causes possibles : panne de courant, défaillance de la barrière de sécurité, rupture de câble, défaillance du capteur

• Étapes de diagnostic : dépanner section par section, de la zone sûre à la zone dangereuse, à l'aide d'instruments de test intrinsèquement sûrs.

2. Bruit de signal excessif :

• Causes possibles : mauvaise mise à la terre, défaillance du blindage, mauvais acheminement des câbles, interférences externes

• Étapes de diagnostic : vérifier le système de mise à la terre, vérifier la continuité du blindage, vérifier le routage des câbles

3. Dérive ou instabilité du signal :

• Causes possibles : effets du changement de température, changements de contrainte de montage, défaillance du capteur

• Étapes de diagnostic : vérifier la température ambiante, revérifier l'état d'installation, tests comparatifs

5.3.2 Principes de gestion des défauts de sécurité

• Principe de fonctionnement hors tension : doit couper l'alimentation avant d'effectuer toute opération de maintenance dans les zones dangereuses

• Opération du personnel professionnel : toutes les opérations de maintenance doivent être effectuées par du personnel formé à la protection contre les explosions.

• Protection de l'intégrité antidéflagrante : doit maintenir l'intégrité antidéflagrante de l'équipement pendant la maintenance.

• Enregistrements complets : des enregistrements complets doivent être conservés pour tous les phénomènes de défauts, processus de diagnostic et mesures de traitement.

5.4 Gestion des exigences particulières de sécurité

5.4.1 Gestion des conditions particulières d'utilisation « X »
Le certificat antidéflagrant de ce modèle porte le marquage « X » indiquant les conditions particulières d'utilisation qui doivent être strictement respectées :

1. Exigences de surveillance de la température ambiante :

• Doit surveiller en permanence ou régulièrement la température de l’environnement d’installation

• Établir des fichiers d'enregistrement de température, enregistrer les températures maximales et minimales

• Doit prendre les mesures correspondantes lorsque la température dépasse les limites

2. Exigences de qualification du personnel d'installation :

• Le personnel d'installation et de maintenance doit détenir des certificats de qualification valides pour l'installation d'équipements antidéflagrants.

• Formation régulière de mise à jour des connaissances en matière de protection contre les explosions

• Etablir les dossiers de gestion des qualifications du personnel

3. Exigences en matière de gestion des documents techniques :

• Doit établir un système complet de classement des documents techniques

• Les documents comprennent : les certificats antidéflagrants, les dessins d'installation, les fiches de calcul de boucle, les dossiers de maintenance, etc.

• Les documents doivent être régulièrement mis à jour et révisés

5.4.2 Exigences en matière de gestion du changement

• Toute modification de conception doit faire l'objet d'une réévaluation de la sécurité intrinsèque

• Tout remplacement d'équipement doit garantir la correspondance des paramètres du nouvel équipement

• Toute modification de l'installation doit revérifier la sécurité antidéflagrante

• Toutes les modifications doivent avoir des enregistrements complets et des processus d'approbation

6. Avantages techniques et proposition de valeur

6.1 Avantages en matière de performances de sécurité

• Conception à sécurité intrinsèque : utilise la conception Ex ia avec le niveau de sécurité le plus élevé, garantissant l'absence d'explosion même dans des conditions de double défaut

• Système de certification mondial : satisfait aux normes ATEX, IECEx, cCSAus et d'autres systèmes de certification mondiaux majeurs, répondant aux exigences des projets internationaux

• Fiabilité à long terme : la construction en acier inoxydable entièrement soudée garantit une résistance environnementale à long terme, réduisant ainsi les besoins de maintenance

• Prise en charge complète de la documentation : fournit une documentation technique complète et des paramètres de sécurité, facilitant ainsi la conception et la vérification du système.

6.2 Avantages en termes de performances techniques

• Large capacité de fonctionnement en température : la plage de températures de fonctionnement de -55 °C à +260 °C s'adapte aux environnements extrêmes

• Mesure précise des vibrations : une sensibilité élevée de 100 pC/g combinée à une large plage de réponse en fréquence fournit des informations précises sur l'état de l'équipement.

• Excellente capacité anti-interférence : la conception de sortie différentielle et le système de blindage complet garantissent la qualité du signal

• Longueur de câble optimisée : une longueur de câble de 11 mètres équilibre la flexibilité de l'installation et la rentabilité du câblage

6.3 Avantages économiques

• Coûts d'installation réduits : la longueur raisonnable du câble réduit le matériau du câble et les heures de travail d'installation

• Coûts de maintenance réduits : la conception à haute fiabilité réduit la fréquence et les coûts de maintenance

• Évitez les pertes de production : les alertes précoces en cas de panne évitent les pertes causées par des arrêts imprévus

• Durée de vie prolongée de l'équipement : une surveillance efficace de l'état prolonge la durée de vie des équipements critiques

6.4 Avantages de l'intégration du système

• Interface standardisée : utilise des interfaces standard de l'industrie, facilitant l'intégration du système

• Complétude des paramètres : fournit des paramètres de sécurité intrinsèques complets, facilitant ainsi la conception de la boucle

• Forte compatibilité : compatible avec la gamme complète de barrières de sécurité et de systèmes de surveillance de Meggitt

• Support technique complet : fournit un support technique complet, de la conception à l'installation.

7. Support technique et engagement de service

7.1 Système d'assistance technique

• Support d'ingénierie d'application : fournit une consultation sur la conception de boucles de sécurité intrinsèque et une assistance au calcul

• Service de conseils d'installation : fournit des conseils d'installation sur site et une formation technique

• Prise en charge du diagnostic des pannes : fournit des services de diagnostic des pannes à distance et sur site

• Support de documentation technique : fournit une documentation technique complète et des documents de certification

7.2 Système de services de formation

• Cours de formation de base : formation aux connaissances de base en sécurité intrinsèque

• Formation sur l'application du produit : formation sur l'application et l'installation du produit de la série CA202

• Formation à l'intégration de systèmes : formation complète à l'intégration de systèmes de surveillance

• Formation à la réglementation de la sécurité : formation à la réglementation de la sécurité du travail dans les zones dangereuses

7.3 Engagement du service après-vente

• Mécanisme de réponse rapide : établir un mécanisme de réponse technique 24 heures sur 24

• Assurance d'approvisionnement en pièces de rechange : maintenir un stock de pièces de rechange courantes pour garantir un approvisionnement rapide

• Système de suivi régulier : établir un système de suivi régulier et de support technique pour les utilisateurs

• Notification de mise à jour technique : notifiez rapidement les mises à jour techniques et les informations sur l'amélioration du produit.