Vibro-Meter CA202 144-202-000-125 Acelerômetro Piezoelétrico

O CA202 144-202-000-125 é uma versão intrinsecamente segura de comprimento de cabo médio-longo dentro da série CA200 de acelerômetros piezoelétricos Vibro-Meter (agora parte do Grupo Meggitt). Este modelo apresenta um design à prova de explosão intrinsecamente seguro Ex ia e está equipado com um cabo de mangueira de aço inoxidável integrado de 11 metros, projetado especificamente para aplicações industriais que exigem monitoramento de vibração distribuída de média distância em ambientes perigosos explosivos. Como um dispositivo instrumentado de segurança certificado por diversas autoridades globais, ele pode operar com segurança e confiabilidade em áreas perigosas da Zona 0/1/2 de indústrias como petroquímica, processamento de gás natural e química fina, fornecendo uma solução intrinsecamente segura para manutenção preditiva de equipamentos de processos críticos.

Embora herde a construção selada em aço inoxidável totalmente soldado e a capacidade operacional em ampla faixa de temperatura da série CA200, este produto é estritamente projetado e fabricado de acordo com padrões de segurança intrínseca à prova de explosão. Através do projeto preciso do circuito interno e do controle rigoroso do processo de fabricação, ele garante que, sob condições normais de operação e condições de falha especificadas, a faísca elétrica ou energia térmica gerada pelo sensor e seu circuito associado esteja abaixo da energia mínima necessária para inflamar uma mistura de gás explosiva específica. O projeto de comprimento de cabo de 11 metros considera totalmente os requisitos reais de fiação para pontos de medição distribuídos em áreas perigosas, alcançando um equilíbrio ideal entre flexibilidade de instalação, economia de fiação e confiabilidade do sistema.

Este modelo não só possui características de alto desempenho para medição de vibração industrial, mas também serve como um importante componente frontal de um sistema completo de monitoramento de segurança intrínseca. O produto está em conformidade com a Diretiva ATEX 2014/34/UE, o sistema de padrões internacionais IECEx, os padrões norte-americanos cCSAus e vários requisitos regionais de certificação à prova de explosão, fornecendo aos usuários uma solução profissional tecnicamente avançada, segura, confiável e altamente compatível para monitoramento de condições de equipamentos em áreas perigosas em todo o mundo.

2. Principais recursos de design e vantagens técnicas

2.1 Sistema de proteção contra explosão intrinsecamente seguro

• Certificação de Segurança Intrínseca de Mais Alto Nível: Obtém certificação de nível Ex ia, adequada para ambientes explosivos de gás nas Zonas 0, 1 e 2, fornecendo proteção de segurança sob condições de falha dupla

• Cobertura abrangente do grupo de gás: certificado para o Grupo IIC, pode ser usado com segurança em todos os ambientes de gás explosivo, incluindo hidrogênio e acetileno

• Projeto de ampla adaptabilidade à temperatura: As classes de temperatura cobrem a faixa T6 a T2, adaptando-se a temperaturas ambientes operacionais severas de -55°C a +260°C

• Garantia de Conformidade Global: Possui diversas certificações internacionais, incluindo ATEX, IECEx e cCSAus, garantindo conformidade para acesso aos principais mercados industriais globais

2.2 Construção Industrial Robusta

• Tecnologia de soldagem selada Full-Path: Carcaça do sensor feita de aço inoxidável austenítico (1.4441), mangueira de cabo feita de aço inoxidável resistente ao calor (1.4541), formando uma unidade completa à prova de vazamentos através de soldagem hermética

• Excelente resistência ambiental: O nível de proteção atinge o padrão equivalente IP68, pode suportar 100% de umidade relativa, lavagem com água de alta pressão, vapor, contaminação por óleo, névoa salina, corrosão química e outros ambientes industriais agressivos

• Design de alta resistência mecânica: pode suportar carga de choque de pico de 1000g e ambientes de vibração contínua, garantindo operação estável a longo prazo sob condições mecânicas severas

• Design de gerenciamento térmico otimizado: Ampla faixa operacional de temperatura e características de baixo coeficiente de temperatura garantem consistência de medição sob diferentes temperaturas ambientais

2.3 Desempenho elétrico e de medição superior

• Medição de vibração de alta precisão: Sensibilidade padrão de 100 pC/g com faixa de tolerância de ±5%, proporcionando capacidade precisa de aquisição de sinal de vibração

• Ampla resposta de frequência dinâmica: faixa de resposta de frequência plana de 0,5 Hz a 6 kHz, cobrindo todo o espectro de características de vibração, desde equipamentos rotativos de baixa velocidade até caixas de engrenagens de alta velocidade

• Projeto completo de isolamento elétrico: isolamento elétrico completo entre os terminais de sinal e a caixa metálica, resistência de isolamento ≥1×10⁹Ω, eliminando completamente a interferência do circuito de aterramento

• Transmissão de sinal de baixo ruído: O design do cabo blindado de baixo ruído de par trançado combinado com a proteção da mangueira de aço inoxidável garante qualidade de transmissão de sinal de longa distância

• Compensação precisa de temperatura: Fornece características de compensação de temperatura de sensibilidade em toda a faixa de temperatura, garantindo precisão de medição em ambientes com amplas temperaturas

2.4 Características de Integração do Sistema de Segurança Profissional

• Definição clara de parâmetros de segurança: Fornece parâmetros de segurança intrínsecos completos, incluindo Ui, Ii, Pi, Ci, Li, facilitando aos engenheiros de sistema o cálculo e a verificação do circuito

• Projeto de comprimento de cabo otimizado: o comprimento do cabo de 11 metros se adapta aos requisitos reais de distância para a maioria das conexões do sensor à caixa de junção segura em áreas perigosas

• Interface de instalação padronizada: utiliza dimensões de instalação e especificações de interface padrão da indústria, facilitando a integração do sistema e a substituição de equipamentos

• Suporte completo à documentação técnica: Fornece documentação técnica completa, incluindo certificados à prova de explosão, guias de instalação e tabelas de parâmetros de segurança

3. Cenários típicos de aplicação e soluções industriais

3.1 Aplicações Profundas na Indústria Petroquímica

• Unidades de Integração Química-Refinaria em Grande Escala: Monitoramento de vibração de equipamentos críticos para reatores e regeneradores em unidades de craqueamento catalítico, cabo de 11 metros que se adapta aos requisitos de layout de plataforma multicamadas

• Craqueamento de etileno e processamento downstream: Sistemas de monitoramento on-line para equipamentos de alta temperatura e alta pressão, como compressores de gás craqueado, unidades de refrigeração de propileno, bombas de etileno

• Unidades Complexas de Aromáticos: Monitoramento da condição de equipamentos rotativos críticos, como compressores de hidrogênio reciclado e reformador, bombas de fundo fracionador de xileno

• Instalações de armazenamento e transporte de petróleo em grande escala: Manutenção preditiva de equipamentos de áreas perigosas, como bombas de transferência de petróleo bruto, bombas de exportação de produtos refinados, bombas de hidrocarbonetos liquefeitos

3.2 Campo de Gás Natural e Energia Limpa

• Cadeia Industrial Completa de Gás Natural Liquefeito (GNL): Monitoramento de vibração de compressores de refrigerante em linhas de produção de liquefação, bombas de transferência de GNL, bombas de alta pressão em unidades de regaseificação

• Processamento e Purificação de Gás Natural: Monitoramento de equipamentos críticos em unidades de dessulfuração/descarbonização, compressores de gás de alimentação, compressores de gás ácido, unidades de desidratação

• Desenvolvimento de gás natural não convencional: detecção frontal para sistemas de monitoramento distribuídos em estações de compressão de gás de xisto, estações de reforço de metano em leito de carvão

• Equipamento crítico da cadeia da indústria de energia de hidrogênio: monitoramento intrinsecamente seguro de compressores de hidrogênio, bombas de hidrogênio líquido e equipamentos críticos em estações de reabastecimento de hidrogênio

3.3 Indústria Química Fina e Farmacêutica

• Sistemas de reação de processo de alto risco: monitoramento de sistemas de acionamento de agitação para reatores de processos perigosos, como nitração, cloração, fluoração e hidrogenação

• Unidades de recuperação e refino de solventes: Monitoramento on-line de vários compressores de recuperação de solventes, unidades de vácuo e bombas de alimentação de coluna de destilação

• Equipamento crítico para produção de ingredientes farmacêuticos ativos: Monitoramento de condições de vibração de sistemas de agitação de tanques de fermentação, separadores centrífugos e torres de secagem por pulverização

• Produção de Medicamentos de Alta Atividade: Monitoramento de equipamentos de acionamento externo para isoladores de linha de produção estéreis e dispositivos de transmissão externos para sistemas de alta contenção

3.4 Outros Ambientes Perigosos Especiais

• Militar e Aeroespacial: Monitoramento de segurança de sistemas de carregamento de combustível de foguetes, bancos de teste de motores de aeronaves e sistemas de teste de componentes de combustível

• Produção de materiais especiais: Monitoramento do sistema de acionamento para fornos de oxidação e carbonização de linhas de produção de fibra de carbono, sistemas especiais de fornecimento de gás para produção de materiais semicondutores

• Instalações de Laboratório e Pesquisa: Monitoramento de segurança de instrumentos analíticos, dispositivos de teste e sistemas de reação especiais envolvendo gases inflamáveis ​​e explosivos

4. Guia de projeto e instalação do sistema de segurança intrínseca

4.1 Projeto de Arquitetura de Loop de Segurança Intrínseca

1. Princípio de Limitação de Energia: Limitar a entrada de energia elétrica em áreas perigosas através de barreiras de segurança, garantindo que nenhuma faísca inflamável seja gerada sob quaisquer condições de falha

2. Princípio de correspondência de parâmetros: Os parâmetros de segurança do sensor devem corresponder completamente aos parâmetros de saída da barreira de segurança, atendendo a condições como Ui≥Uo, Ii≥Io, Pi≥Po

3. Princípio de certificação do sistema: Todo o circuito de medição deve ser certificado ou validado como um sistema para garantir a segurança geral

4. Princípio de integridade da documentação: Todos os cálculos de projeto, seleções de parâmetros e registros de instalação devem formar documentação técnica completa

4.2 Cálculo dos parâmetros do circuito de segurança intrínseca

4.2.1 Cálculo dos parâmetros do cabo (cabo de 11 metros)

• Cálculo de capacitância distribuída total: Cc_total = 11m × (105 pF/m) = ~1155 pF (interpolo)

• Cálculo da indutância total distribuída: Lc_total = 11m × (dependendo do tipo de cabo) = precisa ser determinado com base nas especificações reais do cabo

• Verificação da capacitância total do sistema: Cc_total + Ci ≤ Co (capacitância externa máxima permitida pela barreira de segurança)

4.2.2 Verificação da Seleção da Barreira de Segurança

1. Verificação de tensão: Uo (tensão máxima de saída da barreira de segurança) ≤ Ui (tensão máxima de entrada do sensor)

2. Verificação de corrente: Io (corrente máxima de saída da barreira de segurança) ≤ Ii (corrente máxima de entrada do sensor)

3. Verificação de energia: Po (potência máxima de saída da barreira de segurança) ≤ Pi (potência máxima de entrada do sensor)

4. Verificação do armazenamento de energia: O armazenamento total de energia do cabo e do sensor deve estar dentro dos limites seguros

4.3 Especificações de instalação em áreas perigosas

4.3.1 Requisitos Técnicos de Instalação do Sensor

1. Preparação da superfície de montagem:

• Requisito de planicidade da superfície: ≤0,01 mm

• Requisito de rugosidade da superfície: Ra ≤ 1,6 μm

• Requisito de limpeza: Livre de óleo, ferrugem e partículas

2. Usinagem de furos de montagem:

• Diâmetro do furo da broca: 4,8 mm (furo inferior da rosca M6)

• Profundidade do furo de perfuração: 20 mm

• Profundidade da torneira: 14 mm (rosca M6×1,0)

3. Instalação do fixador:

• Especificação do parafuso: parafusos de cabeça de soquete M6 × 35

• Especificação da arruela: arruelas de pressão de mola de bobina única M6

• Travamento de rosca: Use LOCTITE 241 ou composto de travamento de rosca de resistência média equivalente

• Torque de aperto: 15 N·m, use uma chave dinamométrica para apertar em sequência de padrão cruzado em etapas

4.3.2 Especificações de roteamento profissional de cabo de 11 metros

1. Princípios de planejamento de rotas:

• Princípio do Caminho Mais Curto: Selecione o caminho de roteamento mais curto enquanto atende aos requisitos de segurança

• Princípio de isolamento de segurança: Espaçamento mínimo de 50 mm entre cabos intrinsecamente seguros e cabos não intrinsecamente seguros

• Princípio de Proteção Mecânica: Evite áreas onde possam ocorrer danos mecânicos

• Prevenção de impacto térmico: Fique longe de equipamentos e tubulações com temperaturas de superfície que excedam os limites permitidos para cabos

2. Controle do raio de curvatura:

• Raio de curvatura estática mínimo: 50 mm (cabo em estado sem tensão)

• Raio de curvatura dinâmico mínimo: 75 mm (o cabo pode se mover durante a operação do equipamento)

• Limitação do ângulo de curvatura: Evite curvas acentuadas de 90°, use transições de arco suaves

3. Requisitos de fixação e suporte:

• Espaçamento entre pontos de fixação: roteamento horizontal 1,0-1,5 metros, roteamento vertical 0,8-1,2 metros

• Seleção de braçadeira: Material de aço inoxidável, adequado para diâmetro de tubo de Φ8mm

• Projeto de alívio de tensão: fornece loops de serviço de 200 mm na saída do sensor e nos pontos de entrada da caixa de junção

• Medidas de proteção contra vibrações: Aumente os pontos de fixação em áreas de alta vibração, use braçadeiras resistentes a vibrações

4. Medidas de Proteção Ambiental:

• Proteção contra altas temperaturas: Use mangas térmicas quando estiver perto de superfícies de alta temperatura (temperatura >150°C)

• Proteção Mecânica: Use conduítes ou canais de proteção ao passar por áreas propensas a danos mecânicos

• Proteção Química: Use braçadeiras e fixadores de cabos resistentes à corrosão em ambientes corrosivos

4.3.3 Especificações de Conexão Elétrica e Fiação

1. Requisitos da caixa de junção:

• Classificação à prova de explosão: Pelo menos Ex e (segurança aumentada) ou classificação superior

• Classificação de proteção: IP65 ou superior

• Requisitos de material: Material resistente à corrosão, normalmente aço inoxidável ou revestimento resistente à corrosão

• Espaço Interno: Suficiente para acomodar terminais e dispositivos de entrada de cabos

2. Requisitos do terminal:

• Material: Liga de cobre ou cobre banhado a prata com boa condutividade e resistência à corrosão

• Estrutura: Terminais de crimpagem com mangas de isolamento para evitar curtos-circuitos acidentais

• Fixação: Use arruelas anti-afrouxamento ou arruelas de pressão para garantir uma conexão confiável

• Identificação: Marcação clara de polaridade e numeração de circuito

3. Especificações do tratamento de blindagem:

• Ponto de conexão da blindagem: Aterramento de ponto único somente no lado da área segura através de barreira de segurança ou terminal dedicado

• Isolamento da blindagem: A blindagem deve permanecer isolada e não aterrada em áreas perigosas

• Continuidade da blindagem: Garanta a continuidade elétrica da blindagem em todo o circuito

• Terminação de blindagem: Use conectores de blindagem dedicados ou terminais de crimpagem, evite conexões 'pigtail'

4. Vedação da entrada do cabo:

• Dispositivo de vedação: Use prensa-cabos certificados à prova de explosão

• Classificação de vedação: Pelo menos requisito de proteção IP65

• Requisitos de instalação: Instale corretamente de acordo com as instruções do fabricante para garantir a eficácia da vedação

• Inspeção Regular: Verifique regularmente a integridade da vedação, especialmente em ambientes com grandes variações de temperatura

4.4 Instalação de Equipamentos em Área Segura

1. Requisitos de instalação da barreira de segurança:

• Local de instalação: Área segura ou em gabinetes à prova de explosão da Zona 2

• Método de montagem: montagem em trilho DIN, garante fixação segura

• Considerações sobre dissipação de calor: Garanta espaço suficiente para dissipação de calor para evitar temperaturas excessivas

• Identificação clara: marque claramente os terminais de entrada e saída, marque os parâmetros de segurança relevantes

2. Requisitos de aterramento do sistema:

• Resistência de aterramento: Terminal de aterramento de barreira de segurança para resistência de aterramento ≤1Ω

• Especificação do fio terra: Selecione o fio terra transversal apropriado de acordo com os requisitos do sistema

• Continuidade do Aterramento: Verifique regularmente a continuidade do sistema de aterramento

• Identificação de aterramento: Marque claramente os pontos e caminhos de aterramento

5. Operação, Manutenção e Gestão de Segurança

5.1 Verificações de segurança pré-operação

5.1.1 Verificação de integridade do sistema

• Confirme se todos os invólucros à prova de explosão estão intactos, sem rachaduras ou deformações

• Verifique a integridade da mangueira do cabo quanto a arranhões, desgaste ou deformação

• Verifique o status de aperto de todos os fixadores, sem fenômenos de afrouxamento

• Confirme se todos os dispositivos de vedação estão corretamente instalados e vedados de forma eficaz

5.1.2 Verificação dos Parâmetros Elétricos

• Use um testador de circuito intrinsecamente seguro certificado para verificar os parâmetros do circuito

• Meça a resistência do isolamento do circuito para garantir a conformidade com os requisitos

• Verifique se as configurações dos parâmetros da barreira de segurança correspondem ao design

• Verifique a qualidade da conexão em todos os pontos de conexão

5.1.3 Confirmação da Condição Ambiental

• Meça a temperatura do ambiente de instalação, confirme dentro da faixa permitida do equipamento

• Confirme se a classificação de áreas perigosas corresponde à certificação do equipamento

• Verifique se existem substâncias químicas especiais no ambiente que possam afetar o desempenho do equipamento

• Confirme se os níveis de vibração mecânica estão dentro da faixa de tolerância do equipamento

5.2 Plano de Manutenção Regular

5.2.1 Conteúdo da Inspeção Diária

• Inspeção Visual: Integridade da aparência do sensor, cabo e caixa de junção

• Verificação de aperto: Status de aperto de todos os fixadores mecânicos

• Verificação Ambiental: Se alguma alteração anormal no ambiente de instalação

• Verificação operacional: se os sinais do sistema de monitoramento estão normais

5.2.2 Itens de Inspeção Mensal

• Verificação do desempenho da vedação: Condição de vedação de todas as superfícies de junta à prova de explosão

• Verificação do status do cabo: condição de desgaste da mangueira do cabo, status da fixação

• Verificação do sistema de aterramento: confiabilidade da conexão de aterramento e resistência de aterramento

• Análise de dados operacionais: análise de tendência de vibração, aviso de anomalia

5.2.3 Inspeção Anual Abrangente

• Verificação de desempenho à prova de explosão: Inspeção abrangente de toda a integridade da estrutura à prova de explosão

• Teste de desempenho elétrico: Teste abrangente de resistência de isolamento, parâmetros de loop

• Verificação de desempenho mecânico: Estanqueidade da instalação, status de fixação do cabo

• Verificação da calibração do sistema: compare com a fonte de sinal padrão para verificar a precisão da medição

• Atualização de documentos: atualize registros de manutenção, verifique a integridade dos documentos

5.3 Diagnóstico e Tratamento de Falhas

5.3.1 Fenômenos e Causas de Falhas Comuns

1. Sem saída de sinal:

• Possíveis causas: falha de energia, falha na barreira de segurança, ruptura de cabo, falha no sensor

• Etapas de diagnóstico: Solucionar problemas seção por seção, de área segura a área perigosa, usando instrumentos de teste intrinsecamente seguros

2. Ruído de sinal excessivo:

• Possíveis causas: Aterramento deficiente, falha na blindagem, roteamento inadequado de cabos, interferência externa

• Etapas de diagnóstico: Verifique o sistema de aterramento, verifique a continuidade da blindagem, verifique o roteamento dos cabos

3. Desvio ou instabilidade do sinal:

• Possíveis causas: Efeitos de mudança de temperatura, mudanças de tensão de montagem, falha do sensor

• Etapas de diagnóstico: Verifique a temperatura ambiente, verifique novamente as condições de instalação, teste comparativo

5.3.2 Princípios de Tratamento de Falhas de Segurança

• Princípio de operação de desligamento: Deve cortar a energia antes de realizar qualquer operação de manutenção em áreas perigosas

• Operação por pessoal profissional: Todas as operações de manutenção devem ser realizadas por pessoal treinado em proteção contra explosão

• Proteção de integridade à prova de explosão: Deve manter a integridade à prova de explosão do equipamento durante a manutenção

• Registros Completos: Registros completos devem ser mantidos para todos os fenômenos de falha, processos de diagnóstico e medidas de manuseio

5.4 Gerenciamento de Requisitos Especiais de Segurança

5.4.1 Gerenciamento de Condições Especiais de Uso 'X'
O certificado à prova de explosão deste modelo traz a marcação 'X', indicando condições especiais de uso que devem ser rigorosamente seguidas:

1. Requisitos de monitoramento de temperatura ambiente:

• Deve monitorar contínua ou regularmente a temperatura do ambiente de instalação

• Estabelecer arquivos de registro de temperatura, registrar temperaturas máximas e mínimas

• Deve tomar medidas correspondentes quando a temperatura exceder os limites

2. Requisitos de qualificação do pessoal de instalação:

• O pessoal de instalação e manutenção deve possuir certificados válidos de qualificação de instalação de equipamentos à prova de explosão

• Treinamento regular de atualização de conhecimentos sobre proteção contra explosão

• Estabelecer arquivos de gestão de qualificação de pessoal

3. Requisitos de gerenciamento de documentos técnicos:

• Deve estabelecer um sistema completo de arquivamento de documentos técnicos

• Os documentos incluem: certificados à prova de explosão, desenhos de instalação, planilhas de cálculo de loop, registros de manutenção, etc.

• Os documentos devem ser atualizados e revisados ​​regularmente

5.4.2 Requisitos de gerenciamento de mudanças

• Quaisquer alterações de projeto devem passar por uma reavaliação da segurança intrínseca

• Qualquer substituição de equipamento deve garantir a correspondência dos parâmetros do novo equipamento

• Quaisquer alterações na instalação devem verificar novamente a segurança à prova de explosão

• Todas as alterações devem ter registros completos e processos de aprovação

6. Vantagens Técnicas e Proposta de Valor

6.1 Vantagens de desempenho de segurança

• Projeto de segurança intrínseca: usa projeto de nível de segurança mais alto Ex ia, garantindo nenhuma explosão mesmo sob condições de falha dupla

• Sistema de Certificação Global: Passa ATEX, IECEx, cCSAus e outros importantes sistemas de certificação global, atendendo aos requisitos de projetos internacionais

• Confiabilidade a longo prazo: A construção em aço inoxidável totalmente soldada garante resistência ambiental a longo prazo, reduzindo as necessidades de manutenção

• Suporte completo à documentação: Fornece documentação técnica completa e parâmetros de segurança, facilitando o projeto e a verificação do sistema

6.2 Vantagens de Desempenho Técnico

• Ampla capacidade operacional de temperatura: faixa de temperatura operacional de -55°C a +260°C se adapta a ambientes extremos

• Medição precisa de vibração: alta sensibilidade de 100 pC/g combinada com ampla faixa de resposta de frequência fornece informações precisas sobre a condição do equipamento

• Excelente capacidade anti-interferência: O design de saída diferencial e o sistema de blindagem completo garantem a qualidade do sinal

• Comprimento de cabo otimizado: o comprimento do cabo de 11 metros equilibra flexibilidade de instalação e economia de fiação

6.3 Vantagens Econômicas

• Custos de instalação reduzidos: O comprimento razoável do cabo reduz o material do cabo e as horas de trabalho de instalação

• Custos de manutenção reduzidos: O design de alta confiabilidade reduz a frequência e os custos de manutenção

• Evite perdas de produção: avisos antecipados de falhas evitam perdas causadas por paradas não planejadas

• Vida útil prolongada do equipamento: O monitoramento eficaz da condição prolonga a vida útil do equipamento crítico

6.4 Vantagens da Integração de Sistemas

• Interface Padronizada: Utiliza interfaces padrão da indústria, facilitando a integração do sistema

• Completude dos parâmetros: Fornece parâmetros de segurança intrínsecos completos, facilitando o projeto do loop

• Forte compatibilidade: Compatível com toda a gama de barreiras de segurança e sistemas de monitoramento da Meggitt

• Suporte Técnico Completo: Fornece suporte técnico completo do processo, desde o projeto até a instalação

7. Suporte Técnico e Compromisso de Serviço

7.1 Sistema de Suporte Técnico

• Suporte de engenharia de aplicação: Fornece consultoria de projeto de circuito de segurança intrínseca e suporte de cálculo

• Serviço de orientação de instalação: fornece orientação de instalação no local e treinamento técnico

• Suporte para diagnóstico de falhas: fornece serviços de diagnóstico de falhas remotos e no local

• Suporte à documentação técnica: Fornece documentação técnica completa e documentos de certificação

7.2 Sistema de Serviço de Treinamento

• Cursos de Treinamento Básico: Treinamento de conhecimentos básicos de segurança intrínseca

• Treinamento de aplicação de produto: Treinamento de instalação e aplicação de produto da série CA202

• Treinamento de integração de sistemas: treinamento completo de integração de sistemas de monitoramento

• Treinamento em regulamentação de segurança: Treinamento em regulamentação de segurança no trabalho em áreas perigosas

7.3 Compromisso de Serviço Pós-Venda

• Mecanismo de Resposta Rápida: Estabelecer mecanismo de resposta técnica 24 horas por dia

• Garantia de fornecimento de peças sobressalentes: mantenha estoque de peças sobressalentes comuns para garantir fornecimento rápido

• Sistema de acompanhamento regular: Estabelecer um sistema regular de acompanhamento e suporte técnico do usuário

• Notificação de atualização técnica: Notifique imediatamente atualizações técnicas e informações de melhoria do produto