Vibro-Meter CA202 144-202-000-115 Acelerômetro Piezoelétrico

O CA202 144-202-000-115 é uma versão à prova de explosão de comprimento médio de cabo dentro da série Vibro-Meter (agora parte do Grupo Meggitt) CA200 de acelerômetros piezoelétricos. Este modelo apresenta design à prova de explosão de segurança intrínseca (Ex ia) e está equipado com um cabo integral de 6 metros, projetado especificamente para aplicações industriais que exigem monitoramento de vibração de média distância em ambientes potencialmente explosivos. Como um dispositivo de segurança certificado por vários padrões globais, ele pode operar com segurança e confiabilidade em áreas perigosas (Zona 0/1/2), como plantas petroquímicas, instalações de processamento de gás natural e fabricação de produtos farmacêuticos, fornecendo uma solução de segurança intrínseca para monitoramento de condições de máquinas rotativas críticas.

Embora mantendo as principais vantagens técnicas da série CA200, este produto segue rigorosamente os padrões de segurança intrínseca à prova de explosão, limitando a faísca elétrica e a energia térmica que podem ser geradas a níveis seguros, evitando fundamentalmente a ignição de misturas de gases explosivos circundantes. O projeto de comprimento de cabo de 6 metros equilibra flexibilidade de instalação e economia de fiação, atendendo aos requisitos de distância para a maioria das conexões do sensor à caixa de junção segura em áreas perigosas, evitando ao mesmo tempo a complexidade e os aumentos de custos associados a cabos excessivamente longos.

Este modelo não só possui excelente desempenho de detecção de vibração, mas também serve como um componente importante de um sistema completo de monitoramento de segurança. Ele está em conformidade com vários requisitos de certificação, incluindo a Diretiva ATEX 2014/34/UE, os padrões internacionais IECEx e os padrões norte-americanos cCSAus, fornecendo aos usuários garantia técnica confiável e compatível para aplicações em áreas perigosas em todo o mundo.

2. Principais recursos de design e vantagens de segurança

2.1 Projeto à Prova de Explosão de Segurança Intrínseca

• Proteção contra explosão de mais alto nível: Apresenta design de segurança intrínseca Ex ia, adequado para ambientes de gás nas Zonas 0, 1 e 2, fornecendo proteção de segurança contra falha dupla

• Ampla adaptabilidade a grupos de gás: Certificado para o Grupo IIC, pode ser usado com segurança nos ambientes de gás mais explosivos, incluindo hidrogênio e acetileno

• Certificação de ampla faixa de temperatura: As classes de temperatura abrangem T6 a T2, acomodando temperaturas do ambiente operacional de -55°C a +260°C

2.2 Construção Robusta de Nível Industrial

• Estrutura soldada totalmente vedada: Carcaça do sensor e mangueira do cabo feitas de aço inoxidável austenítico (1.4441) e aço inoxidável resistente ao calor (1.4541), formando uma unidade completa à prova de vazamentos através de soldagem hermética

• Excelente adaptabilidade ambiental: Nível de proteção equivalente a IP68, resistente a 100% de umidade, água, vapor, contaminação por óleo, névoa salina e outros ambientes industriais agressivos.

• Alta resistência mecânica: Capaz de suportar cargas de impacto de 1000g, garantindo operação estável em ambientes com vibrações severas

2.3 Desempenho Elétrico Superior

• Medição de alta sensibilidade: A sensibilidade padrão de 100 pC/g, combinada com o design de baixo ruído, pode capturar com precisão vibrações de fracas a severas

• Ampla resposta de frequência: faixa de frequência de 0,5 Hz a 6 kHz, cobrindo as frequências de vibração características da maioria das máquinas industriais

• Isolamento elétrico completo: Isolamento completo entre os terminais de sinal e o invólucro, resistência de isolamento ≥1×10⁹Ω, evitando efetivamente a interferência do loop de aterramento

2.4 Sistema de Certificação Global

• Certificação Europeia ATEX: LCIE 02 ATEX 6179 X

• Certificação Internacional IECEx: IECEx LCI 10.0018X

• Certificação cCSAus norte-americana: 70004630 (Classe I, Divisão 2, Grupos AD e Zona 2)

• Outras certificações regionais: Incluindo UK UKEX, Russian EAC e outras certificações nacionais

3. Áreas de aplicação típicas

3.1 Indústria de Petróleo e Gás

• Plataformas Offshore e FPSOs: Monitoramento de vibração de equipamentos críticos, como principais conjuntos de geração de energia, compressores de processamento de petróleo/gás e bombas de injeção de água

• Plantas onshore de processamento de petróleo e gás: monitoramento de equipamentos rotativos em estações de compressão de gás natural, instalações de GNL e unidades de dessulfurização/descarbonização

• Unidades de Refino e Petroquímica: Bombas de alimentação de reatores, compressores de gás reciclado em unidades de craqueamento catalítico, hidroprocessamento e craqueamento de etileno

3.2 Indústria Química e Farmacêutica

• Unidades de Reação Química: Sistemas de agitação de reatores, centrífugas e secadores envolvendo solventes inflamáveis ​​(álcoois, cetonas, hidrocarbonetos aromáticos)

• Sistemas de recuperação de solventes: bombas de alimentação de coluna de destilação, bombas de vácuo e compressores de transferência de solventes

• Oficinas de Pulverização e Revestimento: Ventiladores de sistemas de ventilação, dispositivos de exaustão e bombas de transferência de matéria-prima

3.3 Energia e Serviços Públicos

• Centrais Elétricas a Gás: Turbinas a gás e sistemas auxiliares em áreas onde gases combustíveis podem se acumular

• Unidades de gaseificação de carvão e gás de síntese: compressores de gás de alimentação, circuladores de gás de síntese e equipamentos de separação criogênica

• Geração de energia de biogás e biomassa: sistemas de pré-tratamento de gás e equipamentos de reforço/transferência

3.4 Outras Aplicações em Áreas Perigosas

• Processamento de grãos e produção de rações: Equipamentos rotativos críticos em áreas protegidas contra explosão de poeira (a aplicabilidade da explosão de poeira precisa de confirmação)

• Teste de combustível aeroespacial: bombas de combustível de aviação e bancadas de teste de sistemas de combustível

• Produção de materiais especiais: Equipamentos de processo envolvendo matérias-primas de gases inflamáveis

4. Guia de integração de sistema e instalação de segurança

4.1 Arquitetura do Loop de Segurança Intrínseca

1. Integridade do Loop: Deve formar um loop de segurança intrínseco completo

2. Correspondência de parâmetros: Os parâmetros de segurança do sensor devem ser compatíveis com os parâmetros da barreira de segurança

3. Certificação do Sistema: Todos os equipamentos associados devem ter certificações à prova de explosão correspondentes

4.2 Preparação Pré-Instalação

4.2.1 Avaliação de Segurança

• Confirme a classificação da área perigosa (Zona 0/1/2) do local de instalação

• Identificar o tipo e grupo de gases explosivos

• Avalie o impacto da temperatura ambiente na classe de temperatura

4.2.2 Verificação de Parâmetros

• Obtenha o certificado à prova de explosão CA202-115 e os parâmetros de segurança (Ui, Ii, Pi, Ci, Li)

• Selecione barreira de segurança compatível garantindo: Uo≤Ui, Io≤Ii, Po≤Pi, Ccable+Ci≤Co, Lcable+Li≤Lo

• Execute cálculos de loop escritos e arquive

4.3 Etapas de instalação no local

4.3.1 Instalação Mecânica do Sensor

1. Preparação da superfície: Limpe a superfície de montagem, garanta planicidade ≤0,01 mm

2. Posicionamento e perfuração: Posicione e faça furos de montagem 4 × M6 por desenho, profundidade 20 mm, profundidade de rosca 14 mm

3. Montagem e fixação: Use parafusos M6×35 com arruelas de pressão, aplique composto trava-rosca LOCTITE 241

4. Controle de torque: Use uma chave de torque, aperte em sequência cruzada a 15 N·m

4.3.2 Roteamento de cabos (dentro da área perigosa)

1. Planejamento de rota: selecione o caminho de rota mais curto e seguro, evite curvas acentuadas

2. Raio de curvatura: Garanta um raio mínimo de curvatura do cabo ≥50mm (estático)

3. Espaçamento de fixação: Use braçadeiras de cabo de aço inoxidável, fixe a cada 1-1,5 metros

4. Alívio de estresse: Fornece loops de serviço na saída do sensor e nos pontos de entrada da caixa de junção

5. Requisitos de separação: Mantenha uma separação ≥50mm entre os cabos IS e os cabos de alimentação, cruze em um ângulo de 90° quando necessário

4.3.3 Conexão Elétrica

1. Seleção da caixa de junção: Use caixas de junção com classificação à prova de explosão apropriada (Ex d, Ex e, etc.)

2. Conexão do terminal: Conecte os fios de sinal vermelho/branco ao SIG+/SIG-, manuseie a blindagem de acordo com o princípio de aterramento de ponto único

3. Proteção de vedação: Use prensa-cabos à prova de explosão para garantir a integridade da vedação da caixa de junção

4. Identificação clara: Todos os loops IS devem ter identificação ou etiquetas azuis

4.4 Interface de Área Segura

1. Instalação de barreira de segurança: Instale em área segura ou em gabinetes à prova de explosão da Zona 2

2. Tratamento de Aterramento: Blindagem de circuito IS aterrada em ponto único na barreira de segurança

3. Conexão do Sistema: Saída da barreira de segurança conectada ao condicionador de sinal e sistema de monitoramento

5. Manutenção, inspeção e conformidade de segurança

5.1 Cronograma de Manutenção Regular

5.1.1 Verificações Diárias

• Inspeção visual da integridade da aparência do sensor e do cabo

• Confirme se os fixadores de montagem não estão soltos

• Verifique a mangueira do cabo quanto a desgaste ou deformação

5.1.2 Verificações Trimestrais

• Verifique o desempenho da vedação da caixa de junção

• Verifique a integridade do sistema de aterramento

• Medir a resistência de isolamento do circuito

5.1.3 Verificações Anuais

• Verificação abrangente de integridade à prova de explosão

• Verificação de calibração (se necessário)

• Atualizar registros de documentação de segurança

5.2 Diagnóstico e Tratamento de Falhas

5.2.1 Fenômenos de Falhas Comuns

1. Perda de sinal: Verifique a fonte de alimentação, barreira de segurança, conexões de cabos

2. Ruído excessivo: Verifique o aterramento, blindagem e roteamento de cabos

3. Desvio de Sinal: Verifique os efeitos da temperatura, tensão de montagem

5.2.2 Princípios de Manuseio de Segurança

• Priorize o diagnóstico de falhas na área segura

• O trabalho em áreas perigosas deve ser realizado sob autorização de trabalho

• Reparos envolvendo circuitos de segurança intrínseca devem ser realizados por pessoal qualificado

5.3 Requisitos Especiais de Segurança

5.3.1 Condições Especiais de Uso 'X'
O certificado à prova de explosão deste modelo traz a marcação 'X', indicando condições especiais de uso:

• Limitações de temperatura ambiente: Deve aderir estritamente à relação entre a classe de temperatura e a temperatura ambiente

• Qualificação do pessoal de instalação: Deve ser instalado e mantido por pessoal qualificado e treinado em proteção contra explosão

• Integridade da Documentação: O usuário deve possuir certificado à prova de explosão completo e documentação técnica

5.3.2 Limitações de Reparo

• Os usuários estão proibidos de desmontar o corpo do sensor

• É proibido modificar o comprimento ou a estrutura do cabo no local

• O trabalho de reparo deve ser devolvido ao fabricante ou centro de serviço autorizado

5.4 Gestão de Documentação

Documentação técnica que deve ser guardada:

1. Certificado de qualificação à prova de explosão do produto e anexos

2. Planilhas de cálculo de circuito de segurança intrínseca

3. Desenhos de instalação e diagramas de fiação

4. Certificados de calibração e relatórios de teste

5. Registros de manutenção e relatórios de reparo

6. Resumo das vantagens técnicas

6.1 Confiabilidade de Segurança

• Múltiplas certificações globais à prova de explosão garantem segurança em aplicações em áreas perigosas

• O design de segurança intrínseca proporciona o mais alto nível de proteção contra explosão

• Estrutura soldada totalmente selada garante resistência ambiental a longo prazo

6.2 Avanço Técnico

• Capacidade de operação em ampla faixa de temperatura, adapta-se a ambientes extremos

• Medição de vibração de alta precisão, fornece dados precisos sobre a condição do equipamento

• Projeto EMC completo, forte capacidade anti-interferência

6.3 Usabilidade Econômica

• O comprimento do cabo de 6 metros otimiza o custo e a flexibilidade da instalação

• O design livre de manutenção reduz o custo total do ciclo de vida

• Certificações globais reduzem custos e tempo de conformidade do projeto

6.4 Compatibilidade do Sistema

• Compatível com toda a gama de barreiras de segurança e sistemas de monitoramento da Meggitt

• Saída de sinal padrão, fácil integração em sistemas existentes

• Fornece suporte técnico completo e orientação de aplicação

7. Informações sobre pedidos e suporte técnico

7.1 Configuração do Produto

• Modelo básico: versão CA202 Ex ia

• Comprimento do cabo: cabo de mangueira de aço inoxidável integral de 6 metros

• Método de conexão: Terminais de chumbo voadores

• Acessórios padrão: Parafusos de montagem, arruelas, certificado de calibração

7.2 Acessórios Opcionais

• Suportes de montagem e kits de isolamento térmico (MA133)

• Caixas de junção e prensa-cabos à prova de explosão

• Barreiras de segurança e condicionadores de sinal dedicados

7.3 Suporte Técnico

• Fornece consultoria sobre aplicações à prova de explosão e orientação sobre projeto de loop

• Orientação de instalação no local e treinamento técnico

• Rede de serviço pós-venda responsiva

7.4 Declaração Importante

Este produto deve ser utilizado de acordo com os requisitos do certificado à prova de explosão. Qualquer instalação e utilização que não cumpra os regulamentos invalidará a certificação à prova de explosão e poderá causar graves acidentes de segurança. Antes de selecionar e instalar, os usuários devem ler atentamente a documentação técnica completa e consultar os especialistas técnicos à prova de explosão do fabricante quando necessário.